• Betroffene Chassis-Aktivitäten sollen mit Fokus auf den Standort der thyssenkrupp Bilstein of America, Inc. in Hamilton, Ohio, neu ausgerichtet werden

• Nordamerika bleibt wichtiger Markt und Produktionsraum für thyssenkrupp Automotive Technology

thyssenkrupp Automotive Technology fokussiert im Rahmen der laufenden Transformation sein US-Produktionsnetzwerk weiter. In diesem Zusammenhang plant die thyssenkrupp Presta North America, LLC, Teil des Segments thyssenkrupp Automotive Technology, ihren Produktionsstandort in Terre Haute im US-Bundesstaat Indiana bis spätestens zum 31. März 2027 zu schließen. Die betroffenen US-Produktionsaktivitäten im Chassis-Geschäft sollen neu ausgerichtet werden – mit Fokus auf den Standort Hamilton, Ohio. Ziel ist es, das Nordamerika-Geschäft unter veränderten Markt- und Kundenanforderungen langfristig wettbewerbsfähiger aufzustellen. Bis zur geplanten Schließung soll der Standort geordnet heruntergefahren und die Versorgung der Kunden während der Übergangsphase sichergestellt werden. Am Standort Terre Haute sind derzeit rund 230 Mitarbeitende beschäftigt.

„Die geplante Anpassung unseres US-Produktionsnetzwerks ist ein wichtiger Schritt, um unser Nordamerika-Geschäft langfristig wettbewerbsfähiger aufzustellen“, sagt Viktor Molnar, COO von thyssenkrupp Automotive Technology. „Die Automobilindustrie verändert sich tiefgreifend. Kundenanforderungen, Volumenentwicklungen und Kostenstrukturen erfordern schlankere, fokussiertere und leistungsfähigere Produktionsstrukturen. Mit der Neuausrichtung der betroffenen Chassis-Aktivitäten mit Fokus auf Hamilton wollen wir unsere US-Aufstellung in diesem Bereich vereinfachen, Ressourcen gezielter einsetzen und eine stärkere operative Basis für bestehende und künftige Kundenprogramme schaffen.“

thyssenkrupp Automotive Technology befindet sich in einer umfassenden Transformation. Ziel ist es, die weltweite Aufstellung des Segments stärker auf profitables Wachstum, höhere operative Leistungsfähigkeit und klarere Strukturen auszurichten. Dazu gehört auch, Produktionsnetzwerke regelmäßig zu überprüfen und an veränderte Markt-, Kosten- und Kundenanforderungen anzupassen.

„Wir wissen, dass die geplante Schließung für die Mitarbeitenden in Terre Haute und das lokale Umfeld eine erhebliche Veränderung bedeutet“, sagt Yashar Kazemi, President von thyssenkrupp Presta North America, LLC. „Der Standort und seine Beschäftigten haben über viele Jahre einen wichtigen Beitrag für unser Geschäft und unsere Kunden geleistet. Unser Fokus liegt nun darauf, den weiteren Prozess geordnet, verantwortungsvoll und im Einklang mit den geltenden Vorgaben zu gestalten.“

Nordamerika bleibt für thyssenkrupp Automotive Technology ein wichtiger Markt und Produktionsraum. Im Geschäftsjahr 2024/2025 erzielte das Segment in der Region einen Umsatz von rund 2,1 Milliarden Euro und beliefert dort nahezu alle großen Automobilhersteller und Nutzfahrzeugkunden.

An den Standorten Terre Haute und Hamilton werden Produkte für das Fahrwerksgeschäft von Automotive Technology gefertigt: In Terre Haute wurden bislang Lenkungsbauteile produziert, in Hamilton liegt der Schwerpunkt auf Stoßdämpfersystemen. Mit der Neuausrichtung der betroffenen Chassis-Aktivitäten mit Fokus auf Hamilton will das Unternehmen seine US-Aufstellung in diesem Bereich klarer strukturieren, Schnittstellen reduzieren und eine langfristig tragfähige Basis für bestehende und künftige Kundenprogramme schaffen. In diesem Zusammenhang soll der Standort Hamilton als fokussierte US-Produktionsbasis weiterentwickelt und personell gezielt gestärkt werden.

• Front-End-Engineering-Design durch Uhdes globales Expertennetzwerk

thyssenkrupp Uhde wurde von Brunei Fertilizer Industries Sdn Bhd (BFI) ausgewählt, um das Front-End-Engineering-Design (FEED) für die Erweiterung der Ammoniak-Lagerkapazitäten und der Exportinfrastruktur von BFI durchzuführen. Das Projekt umfasst die Planung eines neuen kryogenen Ammoniak-Lagertanks und die Entwicklung einer Ammoniak-Schiffsverladung für den Export, einschließlich der Integration des Jettys und des Schiffsverladesystems. Dies soll großvolumige Exporte flüssigen Ammoniaks in globale Märkte ermöglichen. Das FEED wird im globalen Engineering-Netzwerk von Uhde durchgeführt und kombiniert das Know-how der uhde^®-Ammoniaktechnologie mit der Kompetenz von Uhde India in den Bereichen kryogene Lagerung und Ammoniaklogistik.

Der Leistungen des FEEDs umfassen die Planung eines kryogenen Ammoniaklagertanks unter Anwendung der bewährten globalen Engineering-Standards von Uhde India sowie die Entwicklung der Ammoniak-Exportanlagen, einschließlich Jetty-Erweiterung, Rohrleitungen und Schiffsbeladearm. Uhde wird zudem für eine optimierte Integration in den bestehenden BFI-Komplex sorgen, um einen zuverlässigen und sicheren Exportbetrieb zu gewährleisten. Das Projekt markiert einen weiteren wichtigen Meilenstein in der Beziehung zwischen thyssenkrupp Uhde und BFI. thyssenkrupp Uhde lieferte zuvor Schlüsseltechnologien und Engineering-Dienstleistungen für den großtechnischen Ammoniak- und Harnstoffkomplex von BFI, eine der modernsten Düngemittelanlagen Südostasiens.

„Wir freuen uns sehr, unsere enge Zusammenarbeit mit Brunei Fertilizer Industries fortzusetzen“, sagte Nadja Håkansson, Vorstandsmitglied / COO von thyssenkrupp Decarbon Technologies und CEO von thyssenkrupp Uhde. „BFI ist für uns ein wichtiger Partner in Asien, und dieser neue FEED-Auftrag unterstreicht das Vertrauen des Unternehmens in unsere Engineering-Kompetenzen. Indem wir den Ausbau der Exportinfrastruktur unterstützen, tragen wir dazu bei, das Potenzial Bruneis auf dem Ammoniakmarkt weiter zu erschließen und seinen Beitrag zur globalen Ernährungssicherheit zu erhöhen.“

BFI betont die strategische Bedeutung des Projekts: „Bei BFI sind wir bestrebt, unsere Präsenz auszubauen und dazu beizutragen, dass Brunei eine Rolle in der globalen Düngemittel- und Energiewende spielt“, sagte Harri Kiiski, CEO von Brunei Fertilizer Industries. „thyssenkrupp Uhde war von Anfang an ein verlässlicher Partner, und ihr fundiertes technisches Know-how macht sie zur idealen Wahl für diesen entscheidenden Entwicklungsschritt. Die neuen Exportanlagen werden unsere Wettbewerbsfähigkeit stärken und weltweit neue Marktchancen eröffnen.“

Ein Beitrag zur globalen Ernährungssicherheit und zu den Energiemärkten der Zukunft

Die BFI-Anlage wurde von thyssenkrupp Uhde als vollintegrierter, hochmoderner Düngemittelkomplex errichtet, der eine Ammoniakanlage mit einer Tageskapazität von 2.200 Tonnen sowie eine Harnstoffanlage und eine Harnstoffgranulierung umfasst, beide mit einer Kapazität von 3.900 Tonnen pro Tag. Seit ihrer Fertigstellung produziert die Anlage in Brunei hochwertigen Stickstoffdünger, hauptsächlich für den Exportmarkt. Stickstoff ist ein essenzieller Nährstoff für das Pflanzenwachstum und daher ein wichtiges Produkt für die Landwirtschaft. Mit dem Ausbau ihrer Exportkapazitäten stärkt BFI seinen Beitrag zur Ernährungssicherung weltweit. Da Ammoniak zunehmend als potenzieller sauberer Energieträger anerkannt wird, verbessert BFI zudem seine Position, um die steigende globale Nachfrage in den aufstrebenden Wertschöpfungsketten für kohlenstoffarme Energie zu decken.

• Die „European Resilience Alliance for Clean Hydrogen & Derivatives“ (ERA) wurde heute im Beisein von Teresa Ribera, Exekutiv-Vizepräsidentin für einen sauberen, gerechten und wettbewerbsfähigen Wandel bei der Europäischen Kommission offiziell ins Leben gerufen.

• ERA startet als eine neue paneuropäische, von CEOs geführte Initiative. Sie vereint führende Industrieunternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette, um den Einsatz von sauberem Wasserstoff in Europa zu beschleunigen und auszuweiten.

• Ziel der ERA ist es, die Dekarbonisierung und Widerstandsfähigkeit der europäischen Industrie voranzubringen. Dazu will die Allianz die Produktion kohlenstoffarmer Kraftstoffe, industrieller Ausgangsstoffe und Produkte in Europa stärken, politische Unterstützung und Finanzierbarkeit verbessern sowie skalierbare Märkte, Netzwerke und grenzüberschreitende Korridore fördern.

• Gründungsmitglieder der Allianz sind ENAGÁS, FLUXYS, FORTUM, GASGRID FINLAND, MOEVE, NORDION ENERGI, OGE, RWE GENERATION, SEFE, STEGRA und THYSSENKRUPP. In Zusammenarbeit mit Hydrogen Europe hat die ERA zudem ein White Paper mit konkreten politischen Empfehlungen veröffentlicht, um die Lücke zwischen Ambition und Umsetzung bei Projekten für sauberen Wasserstoff in Europa zu schließen.

Die „European Resilience Alliance for Clean Hydrogen & Derivatives“ (ERA) wurde am heutigen Dienstag, 15. April 2026, im Europäischen Parlament in Brüssel offiziell gegründet. Die von den Mitgliedern des Europäischen Parlaments Andrea Wechsler MdEP und Nicolás González Casares MdEP gemeinsam ausgerichtete Auftaktveranstaltung der ERA wurde mit einer Eröffnungsrede von Teresa Ribera, Exekutiv-Vizepräsidentin der EU-Kommission für einen sauberen, fairen und wettbewerbsfähigen Wandel, ins Leben gerufen. Zu den Gästen zählten wichtige politische Entscheidungsträger und Branchenführer.

Die von Vorstandsvorsitzenden europäischer Unternehmen geleitete Initiative vereint führende Industriekonzerne entlang der gesamten Wertschöpfungskette für sauberen Wasserstoff. Ziel ist es, die energiepolitischen Herausforderungen Europas aktiv anzugehen, die industrielle Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und – angesichts sich rasch wandelnder geopolitischer und industrieller Herausforderungen – strategische Autonomie zu sichern.

Andrea Wechsler MdEP erklärte: „Bei der Energiewende in Europa geht es nicht nur um Dekarbonisierung, Es geht um den Aufbau eines widerstandsfähigen, souveränen Energiesystems, das sowohl den Bürgerinnen und Bürgern als auch der Industrie zugutekommt. Resilienz muss zu einem der Leitprinzipien unserer Energiepolitik werden – fundiert auf Diversifizierung, Systemintegration und glaubwürdigen Marktrahmenbedingungen –, die Ambitionen in Investitionen umsetzt.“

Der Europaabgeordnete González Casares erklärte: „Die Dekarbonisierung braucht grünen Wasserstoff, ebenso wie die Wettbewerbsfähigkeit Europas. Europas ökologischer Wandel ist Teil unserer Souveränitätspolitik, und erneuerbarer Wasserstoff ist ein Schlüsselelement unserer industriellen Vision. Dies ist unsere Chance, eine souveräne und widerstandsfähige Energiezukunft aufzubauen, die auf heimischer Energie basiert und von der technologischen Führungsrolle Europas angetrieben wird.“

Den Gründungsmitgliedern der ERA gehören ENAGÁS, FLUXYS, FORTUM, GASGRID FINLAND, MOEVE, NORDION ENERGI, OGE, RWE GENERATION, SEFE, STEGRA und THYSSENKRUPP an – in Zusammenarbeit mit HYDROGEN EUROPE. Sie repräsentieren die gesamte Wertschöpfungskette für sauberen Wasserstoff in der Europäischen Union.

ERA wird auf zwei Säulen basieren, um die Klima- und Wettbewerbsziele Europas in kostengünstige, realisierbare Projekte umzusetzen. Erstens wird sie gegenüber politischen Entscheidungsträgern auf EU-, nationaler und regionaler Ebene mit einer einheitlichen Stimme auftreten, um die notwendigen Voraussetzungen für eine kostengünstige Wertschöpfungskette für saubere Energie zu schaffen. Zweitens wird sie die gesamte Wertschöpfungskette koordinieren – von der Energieerzeugung und Infrastruktur bis hin zur industriellen Nachfrage und Finanzierung –, um Engpässe zu identifizieren und zu beseitigen. 

White Paper, um Lücke zwischen Ambition und Umsetzung zu schließen

Mit ihrer Gründung hat die ERA auch ein White Paper veröffentlicht. Darin werden regulatorische Engpässe aufgezeigt, bestehende politische Rahmenbedingungen anhand der industriellen Realitäten einem Stresstest unterzogen und die finanziellen sowie infrastrukturellen Hindernisse detailliert benannt, die den europäischen Markt für sauberen Wasserstoff bremsen. Zudem enthält das White Paper konkrete politische Empfehlungen zur Überwindung der Lücke zwischen politischer Ambition und ihrer tatsächlichen Umsetzung.

Das White Paper weist darauf hin, dass trotz großer Projektpipelines entlang der gesamten Wertschöpfungskette für sauberen Wasserstoff weniger als 7 % die endgültige Investitionsentscheidung (FID) erreicht haben. Es zeigt die Gründe auf, warum die Umsetzung von sauberem Wasserstoff in Europa hinter den Ambitionen zurückbleibt: fragmentierte Umsetzung der EU-Vorschriften, komplexe Regeln für erneuerbare Kraftstoffe, die auf nicht-biologischer Basis beruhen (RFNBO), hohe Stromkosten, unzureichende Nachfrage und Unsicherheiten hinsichtlich der Infrastrukturentwicklung. In dem Papier werden die europäischen Institutionen und Mitgliedstaaten aufgefordert, in vier Bereichen dringende Maßnahmen zu ergreifen:

1. Nachfrage muss die Ambitionen für sauberen Wasserstoff vorantreiben: Es muss eine stabile, bankfähige Nachfrage nach sauberem Wasserstoff geschaffen werden, indem RED III sofort umgesetzt, ReFuelEU Aviation und FuelEU Maritime harmonisiert und Leitmärkte in schwer zu dekarbonisierenden Sektoren wie Industrie, Verkehr und Verteidigung geschaffen werden.
   

2. Klarheit und Vereinfachung der Förderrahmen für Wasserstoff sind entscheidend: Weg von regulatorischer Bürokratie, hin zu industriellem Pragmatismus. Wir benötigen eine Senkung der Stromkosten, die derzeit rund 70 % der Wasserstoffproduktionskosten ausmachen, sowie eine Neugestaltung der EU-Fördermittel, um groß angelegten, industriell verankerten Projekten Vorrang einzuräumen und knappe Ressourcen dort einzusetzen, wo sie am dringendsten benötigt werden.
   

3. Privates Kapital in sauberen Wasserstoff umwandeln: Investitionsrisiken müssen durch die Sicherung solider ETS- und CBAM-Preise gemindert werden. Die Einnahmen sollten genutzt werden, um sauberen Wasserstoff wettbewerbsfähig zu machen. Die Übergangsbestimmungen der RFNBO müssen weit über 2030 hinaus verlängert werden, um die Anlaufkosten zu senken. Zudem sollten staatlich gestützte Portfoliogarantien und Dual-Auction-Mechanismen eingeführt werden.
   

4. Infrastruktur als lebenswichtige Verbindung eines integrierten europäischen Energiemarktes: Aufstockung der Mittel für das europäische Wasserstoff-Rückgrat, eine Koordinierung der grenzüberschreitenden Planung zur Verbindung von Produktions- und Nachfrageschwerpunkten mit klaren Zeitplänen sowie die Schaffung EU-weiter Risikoteilungsinstrumente für frühzeitige Infrastrukturinvestitionen.

Das vollständige White Paper ist hier abrufbar: http://www.eu-resilience-alliance.com/.

Miguel López, Vorstandsvorsitzender der thyssenkrupp AG und von thyssenkrupp Decarbon Technologies, sagte bei der Pressekonferenz: „Europas Anfälligkeit ist struktureller Natur. Die Abhängigkeit von externen Energiequellen, Technologien, Lieferketten und kritischen Rohstoffen bedroht unseren langfristigen Wohlstand und unsere industrielle Führungsrolle. Gleichzeitig muss Europa seine Klimaziele erreichen. Daher ist Widerstandsfähigkeit zu einem politischen und wirtschaftlichen Pflichtprogramm geworden, das unser aller Handeln erfordert. Als European Resilience Alliance übernehmen wir die Führung, tragen Verantwortung und arbeiten gemeinsam daran, Europas Energie-Resilienz und industrielle Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und gleichzeitig die Dekarbonisierung voranzutreiben.“

Maarten Wetselaar, CEO von Moeve, kommentierte: „Ein europäisches Energiesystem, das durch sauberen Wasserstoff gestützt wird, bietet langfristige Preissicherheit und eine industrielle Zukunft, die nicht mehr an volatile Öl- und Gaszyklen gebunden ist. In Zeiten wachsender geopolitischer Instabilität und sich verschärfender Energiekrisen kann sauberer Wasserstoff Europa dabei helfen, seine am schwersten zu dekarbonisierenden Sektoren umweltverträglich zu gestalten, die Energieunabhängigkeit zu stärken und eine langfristige globale Wettbewerbsfähigkeit zu sichern.“

Olli Sipilä, CEO von Gasgrid Finland, betonte: „Die Stärkung der industriellen und gesellschaftlichen Widerstandsfähigkeit Europas muss unverzüglich beginnen. Schwankungsanfällige importierte fossile Brennstoffe können in den kommenden Jahrzehnten nicht das Rückgrat unserer industriellen Wettbewerbsfähigkeit bilden. Grüne, saubere europäische Energie stellt eine große Chance dar. Wir verfügen über die Ressourcen – jetzt müssen wir sie nutzbar machen. Eine neue Energieinfrastruktur ist unerlässlich, um diesen Wandel zu ermöglichen. Eine Wasserstoff-Backbone-Infrastruktur ist der eigentliche Game Changer, der Kosten senkt und Investitionsmöglichkeiten in großem Maßstab erschließt.“

Über die European Resilience Alliance

Die European Resilience Alliance ist eine von CEOs geführte, über alle Wertschöpfungsketten hinausreichende Koalition von führenden Industrieunternehmen aus ganz Europa, die sich dafür einsetzt, die Energieversorgungssicherheit und die industrielle Wettbewerbsfähigkeit Europas zu stärken und gleichzeitig die Dekarbonisierung voranzutreiben.

Die vollständige Liste der an der European Resilience Alliance beteiligten CEOs umfasst:

• Arturo Gonzalo Aizpiri, CEO, Enagás

• Pascal De Buck, CEO, Fluxys

• Markus Rauramo, CEO, Fortum

• Olli Sipilä, CEO, Gasgrid Finland

• Jorgo Chatzimarkakis, CEO, Hydrogen Europe

• Maarten Wetselaar, CEO, Moeve

• Hans Kreisel, CEO, Nordion Energi

• Detlef Brüggemeyer, CTO, OGE

• Nikolaus Valerius, CEO, RWE Generation

• Egbert Laege, CEO, SEFE

• Niklas Wass, CEO, Stegra Boden

• Miguel López, CEO, thyssenkrupp & thyssenkrupp Decarbon Technologies

• Marie Jaroni, CEO, thyssenkrupp Steel

• Nadja Håkansson, COO, thyssenkrupp Decarbon Technologies & CEO, thyssenkrupp Uhde
  
  

Bei Fragen wenden Sie sich bitte an:

ResilienceAlliancePMO@thyssenkrupp.com

• Closing markiert nächsten Schritt in der strategischen Weiterentwicklung von thyssenkrupp Automotive Technology

• Neue Eigentümerstruktur schafft langfristige Perspektive für Automation Engineering

thyssenkrupp Automotive Technology hat den im November 2025 vereinbarten Verkauf seiner Business Unit Automation Engineering an die Agile Robots SE, München, erfolgreich abgeschlossen („Closing“).

Der Verkauf ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der strategischen Weiterentwicklung des Segments. thyssenkrupp Automotive Technology richtet sein Portfolio konsequent auf wachstumsstarke und kapitalmarktfähige Geschäfte aus und schafft zugleich eine nachhaltige Perspektive für Automation Engineering unter einem neuen Eigentümer.

Automation Engineering gehört nun zur Agile Robots Gruppe und wird künftig unter dem Namen „Krause Automation“ als eigenständiger Systemanbieter für industrielle Automatisierungslösungen geführt. Die Kombination aus Engineering-Kompetenz im Sondermaschinenbau und technologischer Stärke in Robotik und Künstlicher Intelligenz eröffnet zusätzliche Wachstumschancen in bestehenden und neuen Märkten.

Dr. Volkmar Dinstuhl, CEO thyssenkrupp Automotive Technology: „Mit dem erfolgreichen Abschluss der Transaktion haben wir einen weiteren wichtigen Schritt in der Umsetzung unserer Strategie vollzogen. Für Automation Engineering ist damit der Weg frei für die Weiterentwicklung unter einem starken industriellen Eigentümer. Gleichzeitig schärfen wir unser Portfolio weiter mit Blick auf Wachstum und Kapitalmarktfähigkeit.“

Der Verkauf von Automation Engineering ist Teil der im Jahr 2025 eingeleiteten Neuaufstellung von thyssenkrupp Automotive Technology. Das Segment konzentriert sich künftig auf seine vier Kernbereiche Chassis, Komponenten, Aftermarket und Schmiedegeschäft. Ziel ist es, durch klare Portfoliofokussierung, technologische Stärke und höhere Kundennähe profitables Wachstum zu erzielen und die Kapitalmarktfähigkeit weiter zu verbessern.

• Stilllegung der Produktion von Juni bis September

• Notwendige Reaktion auf ungebremst ansteigende Niedrigpreisimporte

• Unmittelbare Handelsschutzmaßnahmen dringend erforderlich

• Kornorientiertes Elektroband: Strategisch relevanter und unverzichtbarer Basiswerkstoff für Stromnetze und Energiewende

• 1.200 Arbeitsplätze in Deutschland und Frankreich gefährdet

Die Importkrise auf dem Markt für korn-orientiertes Elektroband verschärft sich weiter. thyssenkrupp Steel reagiert darauf mit weiteren Produktionskürzungen. Nachdem die Tochtergesellschaft thyssenkrupp Electrical Steel (tkES) schon zum Jahreswechsel die Produktion an den Standorten Gelsenkirchen und Isbergues temporär stillgelegt hatte und in Isbergues seit Januar nur mit 50 Prozent der Gesamtkapazität produziert, wird der Standort von Juni bis September nun komplett geschlossen. Die Maßnahme ist eine weitere notwendige Reaktion auf eine zunehmend dramatische Importsituation.

Angelo Di Martino, CEO von thyssenkrupp Electrical Steel: „Wir sehen angesichts der ruinösen Importschwemme auf dem Markt für kornorientiertes Elektroband keine Alternative zu einer weiteren temporären Stilllegung unseres französischen Standortes. Die Maßnahme ist notwendig, um unser Unternehmen angesichts einer weiter verschlechterten Auftragslage zu stabilisieren. Wir sehen uns mit Importpreisen konfrontiert, die teilweise weit unterhalb der Produktionskosten in der EU liegen. Wir brauchen daher dringend einen wirksamen Handelsschutz, um faire Wettbewerbsbedingungen für dieses strategisch wichtige Produkt herzustellen. Es geht dabei auch um rund 1.200 qualifizierte Arbeitsplätze, die wir an unseren Stand-orten in Gelsenkirchen und Isbergues sichern wollen. Wir sind dazu in einem intensiven und guten Dialog mit der EU-Kommission und hoffen auf eine zeitnahe Einführung effektiver Safeguards. Zum jetzigen Zeitpunkt gibt es keinen wirksamen Schutz. Gleichzeitig tun wir alles in unserer Macht Stehende, um unsere eigene Wettbewerbsfähigkeit zu stärken.“

Der europäische Markt für kornorientiertes Elektroband steht derzeit unter starkem Druck. Grund sind ungebremst steigende Importmengen zu Preisen, die deutlich unter den durchschnittlichen Produktionskosten in der EU liegen. Die Importe haben sich seit 2022 verdreifacht und sind in 2025 nochmals um 50 Prozent angestiegen und dürften mittlerweile über 50 Prozent des europäischen Marktvolumens ausmachen. Diese Entwicklungen haben zu einer dramatischen Reduzierung der Auftragsvolumina und somit zur erheblichen Unterauslastung der europäischen Produktionsanlagen geführt. Dabei bleibt der Markt für kornorientiertes Elektroband attraktiv: Marktstudien zufolge verdreifacht sich der globale Bedarf bis 2050.

thyssenkrupp Electrical Steel ist einer von zwei verbliebenen europäischen Herstellern von kornorientiertem Elektroband, einem Spezialwerkstoff für die Energiewirtschaft. Das Material wird u. a. für Transformatoren in Umspannwerken und Windkraftanlagen benötigt. Generell für den Transport von Strom, von den Kraftwerken, wo er erzeugt wird, bis zur heimischen Steckdose. Ohne effizientes Elektroband aus Stahl ist der Prozess nicht möglich, der Werkstoff ist nicht ersetzbar. Damit dieser Transport möglichst effizient und verlustarm funktioniert, werden spezielle Güten, sogenannte Top Grades, benötigt, die in einem technologisch aufwändigen Verfahren produziert werden. thyssenkrupp Electrical Steel ist weltweit einer der wenigen Hersteller solcher Top Grades und damit in der Strom-Wertschöpfungskette ein wichtiger Technologiepartner. Kornorientiertes Elektroband ist auch für die Energiewende unverzichtbar: Eine europäische Produktionsbasis trägt zu einer resilienten und sicheren Energieversorgung bei und ist somit für die strategische Autonomie Europas von Bedeutung.

• Karosseriebauer thyssenkrupp Automotive Body Solutions stärkt seine strategische Ausrichtung hin zur intelligenten Fertigung mit kollaborativen und intelligenten Roboterlösungen

• Mitgliedschaft bei IPAI ermöglicht Zugang zu Technologien und Forschungsansätzen im KI-Bereich, Austausch mit Partnereinrichtungen sowie Lern- und Entwicklungsmöglichkeiten für Mitarbeitende

• Falk Nüßle, CEO thyssenkrupp Automotive Body Solutions: „Der Beitritt zu IPAI markiert einen wichtigen Meilenstein in unserer strategischen Transformation vom Anlagenbauer und Serienfertiger zum Integrator und Betreiber smarter Fertigungslösungen – für Karosserien und darüber hinaus.“

Leingarten/Heilbronn – Die thyssenkrupp Automotive Body Solutions GmbH ist der Innovationsplattform für angewandte KI „Innovation Park Artificial Intelligence“ (IPAI) als Mitglied beigetreten. Damit unterstreicht das Unternehmen seinen Anspruch, sich zu einer Plattform für kollaborative intelligente Robotik zu entwickeln.

„Mit dem Beitritt zum IPAI verbinden wir unsere industrielle DNA mit Europas ambitioniertestem Ökosystem für KI. Unser Ziel ist klar: KI soll zu einem integralen Bestandteil der Fertigung werden. Fabriken, die wahrnehmen, lernen und sich kontinuierlich verbessern – und damit für unsere Kunden die nächste Ära intelligenter Produktion ermöglichen”, sagte Falk Nüßle, CEO thyssenkrupp Automotive Body Solutions.

Die Mitgliedschaft umfasst den frühzeitigen Zugang zu neuen KI-Technologien und Forschungsansätzen, Austausch mit führenden Partnereinrichtungen aus Industrie, Technologie und Wissenschaft, die Nutzung von Räumlichkeiten wie beispielsweise Reallaboren sowie Lern- und Entwicklungsmöglichkeiten für Mitarbeitende von thyssenkrupp Automotive Body Solutions.

Als globaler Spezialist für integrierten Karosseriebau vereint thyssenkrupp Automotive Body Solutions mehr als 125 Jahre Technologieexpertise im Anlagenbau mit der Serienfertigung von Karosseriebauteilen. Ausgehend von seinem Geschäftsmodell mit Anlagen-, Werkzeug- und Prototypenbau in Kombination mit der Serienfertigung komplexer Karosseriebauteile gestaltet das Unternehmen die Ära der intelligenten Fertigung mit. Im Rahmen der Strategie „reboot“ wird das Unternehmen der Partner für intelligente Fertigungen mit kollaborativer Robotik, baut seine Marktanteile in den USA und in Südostasien aus und erschließt neue Kundensegmente außerhalb der Automobilbranche.

„Wir entwickeln uns vom Anlagenbauer und Serienfertiger zum Integrator und Betreiber smarter Fertigungslösungen – für Karosserien und darüber hinaus“, erläutert Falk Nüßle, CEO, thyssenkrupp Automotive Body Solutions.

Bereits heute setzt thyssenkrupp Automotive Body Solutions selbstlernende KI zur Bildverarbeitung ein, die Inline-Oberflächenfehler an Karosseriebauteilen automatisiert erkennt. Parallel wird die KI-basierte akustische Prozessüberwachung erprobt, um Qualitätsabweichungen beim Schweißen in Echtzeit zu erkennen.

Über thyssenkrupp Automotive Body Solutions
Die thyssenkrupp Automotive Body Solutions GmbH ist ein integrierter Karosseriebauspezialist. Das Produkt- und Serviceportfolio erstreckt sich vom Prototypen-, Werkzeug- und Anlagenbau bis hin zur Serienfertigung von Karosseriebauteilen. Das Unternehmen verfügt über sechs Entwicklungs- und Produktionsstandorte in Deutschland und weitere sechs Standorte im Ausland. Mit über 125 Jahren Technologieexpertise und derzeit 2.000 Mitarbeitenden weltweit prägt thyssenkrupp Automotive Body Solutions intelligente und hochautomatisierte Fertigungen in der Automobilbranche und darüber hinaus. Die Geschäftseinheit gehört zum automobilen Zuliefer- und Service-Segment (Automotive Technology) der thyssenkrupp Gruppe. Im Geschäftsjahr 2024/25 erwirtschaftete dieses Segment einen Umsatz in Höhe von 7,0 Milliarden Euro.

Über IPAI
IPAI befähigt Organisationen bei ihrer KI-Transformation – kollaborativ, hands-on und ganzheitlich. Die Vision ist der Aufbau einer anwendungszentrierten KI-Innovations- und Kollaborationsplattform, die auf den europäischen Werten basiert. Gemeinsam mit seinen Mitgliedern und Partnern aus Wirtschaft, Politik und Gesellschaft schafft IPAI aus Heilbronn heraus das „Global Home of Human AI“, den zentralen Zukunftsort für europäische KI. Als zentrale Anlaufstelle schließt IPAI die Lücke zwischen exzellenter Forschung und praktischer Anwendung, indem es ein offenes Ökosystem mit vielfältigen, permanent an den Bedürfnissen der Unternehmen und Institutionen ausgerichteten Angeboten für die gemeinsame Entwicklung innovativer und verantwortungsvoller KI-Lösungen schafft. Das Herzstück der Vision ist der IPAI CAMPUS. Auf einem 30 Hektar großen Areal im Norden Heilbronns schafft IPAI die notwendige Infrastruktur für einen eigenen, europäischen Weg der KI. Baustart für den Campus, der künftig Raum für 5.000 Menschen bieten wird, die rund um KI arbeiten, war Ende 2025; die ersten Gebäude werden bis Ende 2027 bezugsfertig errichtet. Zu den Initiatoren der IPAI-Plattform zählen das Land Baden-Württemberg, die Dieter Schwarz Stiftung, die Unternehmen der Schwarz Gruppe und die Stadt Heilbronn.

• thyssenkrupp Steel startet ab 2026 die Serienbelieferung der BMW Group mit bluemint® recycled insbesondere für Außenhaut und Batteriegehäuse des BMW iX3

• bluemint® recycled bietet identische Eigenschaften wie konventioneller Stahl und erfüllt höchste Anforderungen an Qualität und Sicherheit ohne Anpassungen in der Fertigung

Ab 2026 startet die Belieferung der BMW Group mit CO₂-reduziertem Stahl der Marke bluemint® recycled. Zentrale Anwendungsbereiche – die Außenhaut, Innenteile sowie das Batteriegehäuse – werden im BMW iX3 zukünftig aus bluemint® Steel von thyssenkrupp Steel gefertigt. Der Werkstoff verfügt über einen hohen Anteil an recyceltem Material und erreicht gegenüber konventionellem Stahl eine vom TÜV Süd verifizierte CO₂-Einsparung. bluemint® recycled ist ein bilanzielles Recyclingprodukt. Über ein rechnerisches Zuweisungsverfahren wird sichergestellt, dass CO₂-Reduktionen aus dem Produktionsprozess anteilig Produkten zugeschrieben werden können. Die BMW Group setzt bluemint® recycled in der Serienfertigung ein, ohne bestehende Prozesse anpassen zu müssen.

CO₂-reduzierter Stahl für Außenhautbauteile mit höchsten Oberflächenansprüchen

Für die Karosserieaußenhaut – insbesondere für sogenannte O5-Bauteile mit besonders hoher Oberflächenqualität – verwendet die Automobilindustrie nahezu ausschließlich Primärstahl, der aus Eisenerz gewonnen wird. Dieser erfüllt aufgrund eines hohen Reinheitsgrads und niedriger Belastung durch unerwünschte Begleitelemente auch höchste Anforderungen an Oberflächenqualität, Umformbarkeit und Verarbeitung. Mit bluemint® recycled steht ein CO₂-reduziertes Stahlprodukt zur Verfügung, das diese Qualitätsanforderungen erfüllt und sich in der anspruchsvollen Serienfertigung der Außenhaut einsetzen lässt. Der Werkstoff entsteht auf der klassischen Hochofenroute, bei der ein Teil des Eisenerzes durch ein speziell aufbereitetes Schrottprodukt ersetzt wird. Dadurch sinkt der Einsatz von Kokskohle, und die CO₂-Emissionen verringern sich abhängig von Güte und Verarbeitung deutlich – ohne Abstriche bei Umformvermögen oder Oberflächenqualität.

CO₂-reduzierter Stahl: zusätzlicher Einsatz im Batteriegehäuse

bluemint® recycled wird im BMW iX3 darüber hinaus auch für das Batteriegehäuse eingesetzt. Gerade in dieser Anwendung profitieren die Bauteile von den für Stahl materialtypischen Eigenschaften, die für Sicherheit und Funktionalität im Elektrofahrzeug von zentraler Bedeutung sind. Stahl hält hohen Temperaturen stand, ist nicht brennbar und bildet in kritischen Lastfällen eine robuste Barriere – ein entscheidender Vorteil für den Brandschutz. Darüber hinaus bietet Stahl im Gegensatz zu Leichtmetallen eine verbesserte elektromagnetische Abschirmung. Dies stabilisiert die Systemfunktion und reduziert konstruktiven Aufwand für zusätzliche Abschirmmaßnahmen.

Georgios Giovanakis, Chief Sales Officer bei thyssenkrupp Steel, erklärt: „Mit bluemint® recycled steht der BMW Group ein CO₂-reduziertes Stahlprodukt zur Verfügung, das höchste Qualitätsanforderungen erfüllt und direkt in der Serienfertigung einsetzbar ist. Dass bluemint® Steel sowohl für Außenhautkomponenten als auch für Batteriegehäuse genutzt wird, zeigt das große Potenzial von CO₂-reduziertem Stahl. Elektromobilität und klimafreundlicher Stahl leisten gemeinsam einen wichtigen Beitrag zur Reduktion industrieller Emissionen.“

Beitrag zu nachhaltiger Mobilität

Die Kombination aus Elektromobilität und CO₂-reduziertem Stahl zeigt, wie technologische Innovationen entlang der Wertschöpfungskette auf das gleiche Ziel einzahlen: messbare Klimaschutzwirkungen im industriellen Maßstab. Der Einsatz von bluemint® recycled in Außenhaut- und Batteriebauteilen des BMW iX3 verdeutlicht das Potenzial, CO₂-reduzierte Werkstoffe unter Serienbedingungen einzusetzen und zugleich die Anforderungen moderner Fahrzeugarchitekturen zuverlässig zu erfüllen. Darüber hinaus ermöglicht der Schrotteinsatz in bluemint® recycled eine höhere Recyclingquote im Fahrzeug – ein weiterer wichtiger Baustein für eine nachhaltige und ressourcenschonende Produktion.

Transformation der Stahlproduktion als Schlüssel zur Klimaneutralität

bluemint® recycled ist Teil des Transformationspfads von thyssenkrupp Steel hin zur klimaneutralen Stahlproduktion. Durch den geplanten Betrieb einer wasserstofffähigen Direktreduktionsanlage wird der bisherige kohlebasierte Stahlerzeugungsprozess schrittweise abgelöst. Die Anlage wird jährlich bis zu 2,5 Millionen Tonnen direkt reduziertes Eisen (DRI) erzeugen und ermöglicht damit eine CO₂-Reduktion von bis zu 3,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Bis spätestens 2045 soll die gesamte Produktion auf klimaneutralen bluemint® Steel umgestellt sein.

• Ministerpräsident Dr. Markus Söder nimmt an Werkseröffnung teil

• Investitionen im mittleren zweistelligen Millionenbereich und rund 250 neue Arbeitsplätze

• Achsmontage für neue BMW-Fahrzeuggenerationen in unmittelbarer Nähe zum Werk München

Die Automobilsparte von thyssenkrupp hat heute ein neues Werk in Allershausen eröffnet und damit einen weiteren Schritt beim Ausbau ihres Produktions- und Logistiknetzwerks in Deutschland vollzogen. Der Standort nördlich von München ist auf die Montage von Vorder- und Hinterachsen für neue Fahrzeuggenerationen von BMW ausgerichtet. An der Eröffnung nahm unter anderem der Bayerische Ministerpräsident Dr. Markus Söder teil.

Dr. Markus Söder, bayerischer Ministerpräsident: „Bayern ist Autoland – und das soll so bleiben. Eine große Freude war daher die Eröffnung des neuen Achsmontagewerks von thyssenkrupp Automotive Technology in Allershausen bei München gemeinsam mit Staatsminister Florian Herrmann. Die Investition mit rund 250 neuen Arbeitsplätzen ist ein starkes Signal für den Standort Bayern – gerade bei den schwierigen Rahmenbedingungen für das Auto. Für Erfolg braucht es Innovationen und Dynamik. thyssenkrupp trifft mit dem Partner BMW auf ein perfektes Umfeld. Bayern steht für Hightech und Technologie: Wir sind Nummer 1 bei Start-ups und Spitzen-Universitäten, sind Heimat für internationale Tech-Unternehmen und haben Aushängeschilder wie das Mondkontrollzentrum. Mit der Hightech Agenda Bayern investieren wir sieben Mrd. Euro in Zukunftstechnologien. Ingenieurskunst und Digitalisierung sind unsere Stärken. Als Staatsregierung setzen wir auch künftig auf das Auto: Wir stehen für Technologieoffenheit und bauen die E-Mobilität und Ladeinfrastruktur massiv aus. Es braucht aber auch auf EU-Ebene das Aus vom Verbrenner-Aus. Alles Gute und herzlichen Glückwunsch zum 30-jährigen Firmenjubiläum!“

Dr. Volkmar Dinstuhl, CEO von thyssenkrupp Automotive Technology: „Eine starke Zulieferindustrie ist Voraussetzung für eine wettbewerbsfähige Automobilindustrie in Europa. Resiliente Lieferketten, industrielle Kompetenz und die Nähe zur Fahrzeugproduktion gewinnen angesichts globaler Unsicherheiten weiter an Bedeutung. Gerade in einem anspruchsvollen Marktumfeld setzen wir mit Investitionen wie in Allershausen ein klares Signal für industrielle Zukunftsfähigkeit und verlässliche industrielle Wertschöpfung in Deutschland und Europa.“

Mit rund 19.000 Quadratmetern Fläche für Logistik und Fertigung ist das Werk auf eine effiziente, hochautomatisierte Achsmontage ausgelegt. Für Anlagen und Produktionsausstattung wurde ein mittlerer zweistelliger Millionenbetrag investiert. Am Standort entstehen rund 250 Arbeitsplätze in technischen und gewerblichen Funktionen; zusätzlich sind Ausbildungsplätze für künftige Fachkräfte geplant.

Der Serienanlauf ist für diesen Sommer geplant. Die Produktion erfolgt im Zweischichtbetrieb; die Taktzeit beträgt bis zu 55 Achsen pro Stunde – das entspricht rund einer Achse pro Minute. Zum Einsatz kommen Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Prozesse, bei denen die Achssysteme bedarfsgerecht und in exakt der Reihenfolge der Fahrzeugmontage an den Automobilhersteller geliefert werden.

Betrieben wird der Standort von der thyssenkrupp Automotive Systems GmbH, dem Spezialisten für Achsmontage und Logistik innerhalb des Segments Automotive Technology. Die Werkseröffnung fällt in das Jahr des 30-jährigen Bestehens des Geschäftsbereichs.

Dr. Dominik Gläßer, Geschäftsführer von thyssenkrupp Automotive Systems: „Mit dem Werk in Allershausen setzen wir die Entwicklung unseres Geschäfts konsequent fort – von den Anfängen in Deutschland hin zu einem international aufgestellten Systemanbieter. Bayern und die Region München gehören zu den stärksten Automobilstandorten Europas. Mit Allershausen stärken wir die industrielle Wertschöpfung vor Ort und stellen zugleich die robuste, kundennah organisierte Versorgung des BMW-Werks München sicher.“

Allershausen liegt rund 35 Kilometer nördlich des BMW-Werks München und ist verkehrsgünstig direkt an der A9 angebunden. Für die Achslogistik ist der Einsatz von Elektro-Lkw geplant. Die Wärmeversorgung erfolgt über eine Biogasanlage und unterstützt die nachhaltige Ausrichtung des Standorts.

Als globaler Systemlieferant entwickelt und betreibt thyssenkrupp Automotive Systems Montage- und Logistiklösungen für Fahrwerks- und Antriebsmodule – insbesondere Achssysteme –, die just-in-time und just-in-sequence an Fahrzeughersteller geliefert werden. Kernaufgabe ist es, die Komplexität in den Lieferketten der OEMs zu reduzieren, indem Modul- und Systemmontage sowie das Lieferanten- und Qualitätsmanagement an mehreren Standorten weltweit übernommen werden.

Seit den Anfängen Mitte der 1990er-Jahre hat sich das Achsmontage- und Logistikgeschäft zu einem international aufgestellten Systemgeschäft mit breiter Kundenbasis entwickelt – darunter OEMs wie BMW, Porsche, Volkswagen und Mercedes-Benz. Heute betreibt das Unternehmen Montage- und Logistikstandorte in mehreren Ländern, darunter Deutschland, Frankreich, Mexiko und Ungarn, und unterstützt Fahrzeughersteller weltweit mit integrierten, kundennahen Lösungen.

• Bestnote: thyssenkrupp überzeugt mit transparenter CO₂‑Bilanz und ambitionierten Zielen in Einklang mit dem Pariser Klimaschutzabkommen

• Dekarbonisierung durch den Einsatz von Spitzentechnologien bei unseren Kunden und in den eigenen Prozessen: Industriekonzern treibt Transformation zu nachhaltiger Industrie aktiv voran

Zum zehnten Mal in Folge hat die weltweit führende, gemeinnützige Umweltorganisation CDP thyssenkrupp in ihrem renommierten Klimaschutz-Ranking mit der Bestnote ausgezeichnet. Damit würdigt sie den Klimaschutz und den transparenten Umgang bei der Offenlegung der eigenen CO₂-Emissionen des Essener Industrie- und Technologiekonzerns. thyssenkrupp sichert sich mit diesem Ergebnis erneut einen Platz auf der jährlichen „Climate A-List“ und ist damit international eines von nur 877 Unternehmen mit dieser Auszeichnung, darunter 34 Unternehmen aus Deutschland.

Das CDP dient Investoren und Unternehmen als wichtige Grundlage bei Entscheidungen zur Förderung einer nachhaltigen und zukunftsorientierten Wirtschaft. Allein im vergangenen Jahr hat CDP im Auftrag von 640 Investoren mit einem Anlagevermögen von 127 Billionen US-Dollar Daten zu Umweltauswirkungen, Risiken und Chancen erhoben. Neben thyssenkrupp haben 2025 mehr als 22.000 Unternehmen ihre Umweltdaten über CDP offengelegt.

Miguel López, Vorstandsvorsitzender der thyssenkrupp AG und CEO des Segments Decarbon Technologies: „Die erneute Auszeichnung im CDP-Rating ist für uns Bestätigung und Ansporn zugleich: thyssenkrupp steht für Transparenz und ein konsequentes Klima- und Emissionsmanagement mit messbaren Fortschritten. Klimaschutz ist für uns Teil unseres Geschäftsmodells: Wir verbinden ambitionierte Ziele mit überprüfbaren Maßnahmen – verantwortungsvoll, datenbasiert und entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Für unsere Kunden und für unsere Standorte weltweit.“

Ilse Henne, Vorstandsmitglied der thyssenkrupp AG und verantwortlich für Nachhaltigkeit: „Wir übernehmen Verantwortung für Umwelt und Klima. Diesen Anspruch verfolgen wir verlässlich, konsequent und zügig, indem wir Emissionen reduzieren und Fortschritte sowie Maßnahmen belastbar dokumentieren. Es freut mich zu sehen, dass die Offenlegung unserer CO₂‑Bilanz und unser konsequentes Klimamanagement Wirkung und Vertrauen schaffen – bei Kunden, Partnern und Investoren. Die Auszeichnung und unser Platz auf der „A-List“ von CDP sind ein Team-Erfolg. Unsere Mitarbeitenden treiben Technologien und Partnerschaften voran, die Emissionen senken und Resilienz schaffen.“

Mit der Förderung klimafreundlicher Lösungen, die CO₂ in Produktionsprozessen reduzieren, trägt thyssenkrupp aktiv zur Transformation hin zu einer nachhaltigen Industrie bei. Am Stahl-Standort Duisburg wird beispielsweise die erste wasserstofffähige Direktreduktionsanlage gebaut. Dabei handelt es sich um eines der weltweit größten Projekte zur industriellen Dekarbonisierung.

Neben der Dekarbonisierung seiner eigenen Produktionsprozesse unterstützt thyssenkrupp auch seine Kunden auf dem Weg zur Klimaneutralität mit verlässlichen und mit messbaren Lösungen für eine nachhaltige Wertschöpfung in einer wettbewerbsfähigen Industrie. Das Segment Decarbon Technologies von thyssenkrupp ist ein weltweit anerkannter industrieller Anbieter innovativer Spitzentechnologien im Bereich der grünen Transformation: Rothe Erde ist weltweit führend bei Großwälzlagern der neuesten Generation und unterstützt damit die Energiewende, während thyssenkrupp nucera ein weltweit führender Anbieter von Elektrolyseanlagen für die Herstellung von Wasserstoff ist. Uhde ist in der Lage, die steigende Nachfrage nach sauberem Ammoniak, grünem Methanol, nachhaltigem Flugkraftstoff und Technologien zur CO₂-Abscheidung zu bedienen. Darüber hinaus entwickelt das Unternehmen unterstützende Technologien zur Reduktion von Treibhausgasemissionen wie das Ammoniak-Cracking und die Biomassevergasung. Und Polysius leistet mit der patentierten „pure Oxyfuel“-Technologie Pionierarbeit für den klimaneutralen Umbau der Zementindustrie.

Für weitere Informationen: https://www.cdp.net/en/data/scores#public-corporate-scores

• Strategische Partnerschaft weiter ausgebaut

• Lizenzpakete für bis zu sechs kommerzielle Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 7.200 mtpd Ammoniak

• Gemeinsames Ziel: Aufbau einer skalierbaren Wasserstoff-Import-Infrastruktur

Uniper und thyssenkrupp Uhde haben eine Rahmenvereinbarung unterzeichnet, die den Grundstein für den Bau kommerzieller Ammoniak-Cracking-Anlagen legt. Uniper hat sich dazu Lizenzpakete für die Nutzung der Technologie von thyssenkrupp Uhde zur Ammoniak-Spaltung gesichert. Die Vereinbarung umfasst bis zu sechs Großanlagen mit einer Gesamtkapazität von 7.200 Tonnen Ammoniak pro Tag (metric tons per day = mtpd). Die Nutzung von Wasserstoff aus Ammoniak in industriellem Maßstab wird einen bedeutenden Beitrag zur Dekarbonisierung der nationalen und europäischen Industrie leisten. Der direkte Transport von Wasserstoff ist technisch und wirtschaftlich sehr aufwändig. Ammoniak hingegen bietet sich als Transport- und Speichermedium an, da es sich vergleichsweise einfach verflüssigen und in großen Mengen verschiffen lässt. Ohne eine leistungsfähige Cracker-Technologie ist ein großvolumiger Import von Wasserstoff nicht realisierbar. Damit ist dieses Projekt ein wichtiger Schritt zum Aufbau einer resilienten Energieinfrastruktur in Europa.

Die Vereinbarung schafft die Voraussetzung, die Technologie bei dem von Uniper geplanten Wasserstoff-Importterminal in Wilhelmshaven einzusetzen. Das Lizenzpaket umfasst unter anderem Engineering- und Serviceleistungen, sowie die Lieferung von Hauptausrüstungen und Katalysatoren. Uniper treibt aktuell ein Pre-FEED (Front-End Engineering and Design) für eine kommerzielle Anlage am Standort Wilhelmshaven voran. In dieser Pre-FEED-Phase werden die Designbasis für ein Projekt erstellt, der Projektumfang genauer definiert, die technische und wirtschaftliche Machbarkeit weiter überprüft und Unsicherheiten sowie Risiken reduziert. Das Ziel ist, eine solide Grundlage für die nachfolgende FEED-Phase zu schaffen. Der Start der FEED-Phase ist für Ende des kommenden Jahres geplant.   

Holger Kreetz, COO von Uniper: „Um den künftigen Wasserstoffbedarf zu decken, reicht die heimische Produktion allein nicht aus – wir werden auf Importe von Wasserstoffderivaten angewiesen sein. Mit der Vereinbarung mit thyssenkrupp Uhde machen wir den nächsten Schritt, um den globalen Wasserstoffhandel zu ermöglichen. Ammoniak-Cracker sind ein Schlüssel zur internationalen Wasserstofflogistik. Gemeinsam mit thyssenkrupp Uhde schaffen wir die wesentlichen Voraussetzungen für die Infrastruktur, die Europa für seine Energiezukunft braucht – einschließlich unseres geplanten Wasserstoff-Importterminals in Wilhelmshaven.“

Nadja Håkansson, Mitglied des Vorstands / COO von thyssenkrupp Decarbon Technologies & CEO von thyssenkrupp Uhde: „Unsere Partnerschaft mit Uniper zeigt, wie branchenübergreifende Zusammenarbeit echten Mehrwert schafft. Mit unserer weltweit führenden Ammoniak-Technologie und unserer Erfahrung in der Realisierung komplexer Anlagenprojekte leisten wir einen bedeutenden Beitrag zur Dekarbonisierung und zum Aufbau eines globalen Wasserstoffmarkts.“

Bereits im Frühjahr 2025 hatten Uniper und thyssenkrupp Uhde den Bau einer der weltweit ersten Demonstrationsanlagen für die Ammoniakspaltung am Uniper Kraftwerksstandort in Gelsenkirchen-Scholven angekündigt. Die Anlage mit einer Kapazität von 28 Tonnen Ammoniak pro Tag dient als technologisches Sprungbrett für die jetzt vereinbarte kommerzielle Skalierung. Die nun unterzeichnete Rahmenvereinbarung mitsamt den Lizenzen für großtechnische kommerzielle Anlagen ist ein konsequenter nächster Schritt auf dem Weg zur industriellen Reife dieser Schlüsseltechnologie für den globalen Wasserstoffhandel. Die Demonstrationsanlage wird durch das Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen gefördert und leistet einen wichtigen Beitrag zur Energiesicherheit und zur nachhaltigen Transformation energieintensiver Industrien.

Ihre Ansprechpartner*innen für Rückfragen:

thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Pressesprecher
T +49 231 547 3334
christian.dill@thyssenkrupp.com

Uniper
Svenja Kaltheuner
Pressesprecherin
T +49 1515 1500408
svenja.kaltheuner@uniper.energy

• Neue Stranggießanlage 4, umfassend modernisiertes Warmbandwerk 4 und neue, vollautomatisierte Brammenlogistik gehen in den Hochlauf

  
  

• Fokus auf festere und dünnere Premiumstähle, zum Beispiel für E-Mobilität und Energiewende

  
  

• Hightech-Anlagen für mehr Effizienz, Qualität, Flexibilität und Versorgungssicherheit

  
  

• Gesamtinvestitionsvolumen von rund 800 Millionen Euro

thyssenkrupp Steel Europe hat nach rund zwei Jahren Bau- und Montagezeit wesentliche strategische Großinvestitionen am Standort Duisburg umgesetzt. Mit den nun fertiggestellten Kernaggregaten hat Deutschlands größter Stahlhersteller sein Produktionsnetzwerk an entscheidenden Schnittstellen modernisiert und optimiert. Im Zent- rum des Großprojekts stehen die neue Stranggießanlage 4, das umfassend modernisierte Warmbandwerk 4 mit zwei neuen Hubbalkenöfen und eine vollautomatisierte Brammenlogis- tik. Damit verfügt thyssenkrupp Steel über einen der modernsten Anlagenverbünde der eu- ropäischen Stahlindustrie. Die Aggregate ersetzen die über 20 Jahre alte Gießwalzanlage, um die steigenden Kundenanforderungen und höchsten Materialanforderungen auch zukünf- tig optimal bedienen zu können. Mit rund 800 Millionen Euro ist dieses Investitionsprojekt eines der größten in der Geschichte von thyssenkrupp Steel.

Dennis Grimm, Vorstandssprecher von thyssenkrupp Steel, betont: „Dieses Projekt ist ein entscheidender Meilenstein, um unsere Technologie- und Qualitätsführer- schaft zu stärken und den steigenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Trotz eines sehr herausfordernden wirtschaftlichen Umfelds können wir rund 800 Millionen Euro investieren, um damit unsere Position im Wettbewerb wei- ter zu verbessern. Das ist ein starkes Signal für den Stahl und den Standort Duis- burg. Hier entsteht Zukunft.“

Wirtschafts- und Klimaschutzministerin Mona Neubaur: „Mit der neuen Anlagen- technik in Duisburg wird ein wichtiger Schritt zur Modernisierung der Stahlproduktion in NRW umgesetzt. Die Investition zeigt unternehmerische Verantwortung für den Standort und trägt zur Steigerung von Qualität, Effizienz und Flexibilität bei. Sie stärkt die industrielle Wertschöpfung in Bereichen wie Fahrzeugbau und Energieversor- gung. Damit bleibt NRW ein wettbewerbsfähiger Industriestandort.“ 

Hightech-Aggregate für stabile Prozesse und hochwertige Kundenversorgung

Die neuen Aggregate befinden sich an der Schnittstelle zwischen Flüssigphase und Warmbanderzeugung und sind damit ein Kernstück des integrierten Produktionsverbundes im Duisburger Norden. Durch die jetzt abgeschlossene Neukonfigurierung kann neben den Qualitätssteigerungen durch eine Erhöhung der Gieß- und Walzkapazitäten auch eine bessere Auslastung des vorgeschalteten Oxygenstahlwerks 1 erzielt werden. Damit wird die Gesamtperformance des Produktionsnetzwerks noch einmal an einer zentralen Stelle gesteigert - mit nachhaltig positiven Auswirkungen auch auf die Versorgungsicherheit der Kunden.

Die neue Stranggießanlage 4 ersetzt den Gießteil der alten Gießwalzanlage und sorgt für eine hochpräzise, flexible und effiziente Brammenproduktion. Die Anlage zeichnet sich darüber hinaus durch bessere Reinheitsgrade, eine verbesserte Formgenauigkeit und Oberflächenqualität aus.

Das dahinter geschaltete, auf rund 3 Millionen Tonnen ausgelegte und umfassend modernisierte Warmbandwerk 4 wurde mit zwei neuen Hubbalkenöfen ausgestattet, die für eine präzisere Walzgenauigkeit und vor allem für eine optimierte Oberflächenqualität sorgen. Modernste Steuerungssysteme gewährleisten engste Dickentoleranzen, optimierte Abkühlpro- zesse verbessern nochmals die Materialeigenschaften des Warmbands. Die in Naturkante eingesetzten Brammen können zudem in deutlich flexibleren Abmessungen produziert wer- den und erlauben in Summe ein erweitertes Produktspektrum, zum Beispiel hinsichtlich hoch- fester Güten sowie bei Dynamo- und Trafostählen.

Die komplett neu erstellte Brammenlogistik ist das Bindeglied zwischen beiden Aggregaten. Sie sorgt für eine vollautomatisierte, weitgehend digitale Prozessabwicklung. Modernste Steuerungssysteme erlauben die Echtzeit-Synchronisation von rund 1,7 Millionen Tonnen pro Jahr. Damit wird ein maximal flexibler und effizienter Prozessfluss im neuen Anlagenverbund erreicht.

Alle neuen Anlagen zeichnen sich durch hohe Automatisierungsgrade und modernste Steuerungssysteme aus, indem zum Beispiel durch den Einsatz digitaler Twins eine Echtzeitüberwachung der Produktionspresse ermöglicht wird. Auch dies dient einer konsistenten und durchgehend optimierten Produktqualität. Die Großinvestition stärkt darüber hinaus den ge- samten integrierten Standort im Duisburger Norden in Richtung einer effizienten und zu- kunftssicheren Neuaufstellung von thyssenkrupp Steel.

Gesamtbetriebsratsvorsitzender Tekin Nasikkol: „Dieses Großprojekt, im Frühjahr 2020 tarifvertraglich festgelegt, ist ein klares Bekenntnis zum größten Stahlstandort Europas hier in Duisburg. In wirtschaftlich schwierigen Zeiten sendet sie ein starkes Signal: Wir schaffen Zukunft, mit moderner Technik, qualifizierten Beschäftigten und hochwertigen Produkten. Entscheidend ist, dass wir jetzt weiter in die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens und unsere Transformation investieren, um auch langfristig gute Arbeit in der Region zu sichern. Investitionen von heute sorgen für sichere Arbeitsplätze von morgen. Das war vor fünf Jahren genauso richtig wie heute.“

Dennis Grimm: „Der neue Anlagenverbund ist eine Frischzellenkur für wesentliche Elemente unsere Produktionsnetzes. Wir verfügen nun über einen der modernsten Produktionsverbünde der europäischen Stahlindustrie. Wir erzielen damit eine deut- liche Optimierung unserer Brammen- und Warmbandqualitäten mit dem Ziel einer zukunftsorientierten Weiterentwicklung unserer Produktportfolios, insbesondere bei Mehrphasenstählen, bei höherfesten Stählen und bei Güten für die E-Mobilität und die Energiewende. Durch ein werthaltigeres Portfolio können wir unsere Ergebnisqualität langfristig und nachhaltig stärken und unsere Position im Wettbewerb ausbauen. Und wir geben unseren Kunden die Produkte an die Hand, die ihnen in ihrem Wettbewerb helfen.“

Technische Eckdaten der neuen Anlagen

Warmbandwerk 4
·       Länge: 360 m
·       Nenn-Kapazität p. a.: 3,1 Mio jato
·       Bandbreiten: 900mm bis 1600 mm
·       Banddicken: 1,2 mm bis 9,0 mm

Hubbalkenöfen 1 und 2
·       Temperaturbereich: bis zu 1300 °C
·       Länge: ca. 62 m
·       Breite: ca. 11 m
·       Max. Leistung pro Ofen: 380 t/h bei Kalt- und 560 t/h bei Direkteinsatz
·       Max. Brammenlänge: 10 m
·       Max. Geschwindigkeit: 25 m/h
·       Mischgasbefeuerung

Stranggießanlage 4
·       Metallurgische Länge:              35,5 m
·       Norm-Kapazität p. a.:               2,3 Mio. jato
·       Brammenbreite:                       900-1800 mm
·       Brammendicke:                       257 mm

Brammenlager
·       Vollautomatisiert mit intelligenter Logistiksteuerung
·       Echtzeit-Synchronisation von ca. 1,7 Mio. Tonnen Brammen/Jahr
·       Deutlich erhöhte Betriebssicherheit, minimaler Personaleinsatz
 

Unter diesem Link Drohnenflug durch Europas modernstes Warmbandwerk finden Sie ein Video durch die neuen Anlagen.

• Modernisierung der U-Boote zur Sicherung der technologischen Überlegenheit in der Landes- und Bündnisverteidigung

• Vertrag umfasst ein Gesamtvolumen von mehr als 800 Millionen Euro und eine Laufzeit von zehn Jahren

• TKMS als verlässlicher Partner der Deutschen Marine

TKMS hat mit dem Bundesamt für Ausrüstung, Informationstechnik und Nutzung der Bundeswehr (BAAINBw) einen der größten Serviceverträge in der Geschichte des Unternehmens geschlossen. Die offizielle Vertragsunterzeichnung fand heute in Koblenz statt. Als Generalunternehmer wird TKMS umfassende Modernisierungs- und Unterstützungsleistungen für die sechs deutschen U-Boote des Typs 212A erbringen. Der Auftrag hat ein Gesamtvolumen von mehr als 800 Millionen Euro und eine Laufzeit von zehn Jahren.

Der Vertrag sieht die Modernisierung zentraler Systeme an Bord der Boote vor, insbesondere des Navigationssystems und des Führungs- und Waffeneinsatzsystems auf den vier älteren Booten der ersten Beauftragungsreihe. Ziel ist es, die technologische Überlegenheit der deutschen U-Boot-Flotte nachhaltig zu sichern, um den zukünftigen Herausforderungen in der Landes- und Bündnisverteidigung zielführend zu begegnen.

„Dieser bedeutende Servicevertrag stärkt unsere etablierte und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit der Deutschen Marine auch im Instandhaltungsbereich“, betont Oliver Burkhard, CEO von TKMS. „Als Maritime Powerhouse werden wir das volle Leistungsspektrum von TKMS ausschöpfen sowie mit unserer langjährigen Expertise zur hohen Einsatzverfügbarkeit und Leistungsfähigkeit der deutschen U-Boot-Flotte beitragen.“

Verlässlicher Partner der Deutschen Marine

TKMS steht als zentraler Industriepartner an der Seite der Deutschen Marine. Das Unternehmen bietet im Bereich der logistischen Unterstützung ein umfassendes Leistungsspektrum von Instandhaltung und Instandsetzung, über die Modernisierung bis hin zur produktspezifischen Materiallogistik an und leistet damit einen wichtigen und langfristigen Beitrag zur technischen Einsatzbereitschaft der deutschen U-Boot-Flotte. Als Generalunternehmer im U-Boot-Bau bündelt TKMS die Innovationskraft zahlreicher kleiner und mittlererUnternehmen und leistet damit auch einen wesentlichen Beitrag zur industriellen Wertschöpfung in Deutschland.

TKMS ist einer der weltweit führenden Anbieter von konventionellen U-Booten. Die jüngsten Aufträge im Unterwasserbereich umfassen vier weitere Boote des Typs 212CD für Deutschland und zwei weitere 218SG-U-Boote für Singapur. Im Mai 2025 befand sich das Auftragsbuch von TKMS mit etwa 18 Milliarden Euro auf Rekordniveau und wird bis in die 2040er Jahre für Auslastung der Produktion und Beschäftigung sorgen. Der nun geschlossene Serviceauftrag trägt darüber hinaus zum weiteren Anstieg des Auftragsbuches bei und setzt die allgemein positive Marktlage fort.

• Strategische Partnerschaft legt Grundstein für industriellen Ammoniak-Cracker

• Entwicklung einer der weltweit ersten Demonstrationsanlagen ihrer Art in Gelsenkirchen-Scholven

• Beitrag zu Energiesicherheit und nachhaltiger Transformation

• Förderung durch Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes NRW

thyssenkrupp Uhde und Uniper gehen eine strategische Partnerschaft ein, um eine zentrale Technologie für den globalen Wasserstoffhandel zur industriellen Reife zu bringen: den großtechnischen Ammoniak-Cracker. In einem Ammoniak-Cracker wird Ammoniak bei hoher Temperatur katalytisch in seine Bestandteile Wasserstoff und Stickstoff zerlegt und anschließend in einer Aufreinigung reiner Wasserstoff erzeugt. Gemeinsam wird hierfür im ersten Schritt eine Demonstrationsanlage mit einer Kapazität von 28 Tonnen Ammoniak pro Tag am Uniper-Standort Gelsenkirchen-Scholven errichtet. Die Anlage wird eine der ersten ihrer Art weltweit sein und soll u. a. als Grundlage für das geplante Wasserstoff-Importterminal in Wilhelmshaven dienen, wo die Technologie großindustriell in einem zweiten Schritt zur Anwendung kommen soll.

Ziel der Zusammenarbeit ist es, importierten Ammoniak im industriellen Maßstab in Wasserstoff umzuwandeln und für verschiedenste Branchen wie Energie, Stahl oder Chemie verfügbar zu machen. Die Kooperation markiert einen wichtigen Schritt zur Stärkung der Energiesicherheit und zur nachhaltigen Transformation energieintensiver Industrien. Die Nutzung von Ammoniak als Transport- und Speichermedium ermöglicht es, grünen oder kohlenstoffarmen Wasserstoff aus weltweiten Produktionsstandorten in großen Mengen kostengünstig bereitzustellen – eine Voraussetzung für den erfolgreichen Hochlauf der Wasserstoffwirtschaft.

Holger Kreetz, COO von Uniper: „Uniper setzt sich aktiv dafür ein, Wasserstoff als wichtigen Bestandteil des zukünftigen Energiemixes zu etablieren, der Sicherheit und Nachhaltigkeit verbindet. Unser Anspruch ist, die Resilienz der Wirtschaft zu stärken. Um Deutschlands künftigen Wasserstoffbedarf decken zu können, sind wir auf Importe aus dem Ausland angewiesen. Die Partnerschaft zwischen Uniper und thyssenkrupp Uhde ist daher ein bedeutender Meilenstein für den Wasserstoffhochlauf und die Dekarbonisierung der Industrie. Mit dem Ammoniak-Cracker in Scholven schaffen wir die Voraussetzungen, Wasserstoff international zu handeln und für viele Branchen nutzbar zu machen.“

Nadja Håkansson, CEO von thyssenkrupp Uhde: „Die Position von Uniper als führendes Unternehmen auf den Energiemärkten und erfahrener Anlagenbetreiber in Verbindung mit unserer Erfahrung als weltweit führender Anbieter von Ammoniaktechnologie und Großanlagen bildet eine starke Grundlage für den gemeinsamen Erfolg. Diese Kompetenzen gewährleisten, dass die Cracking-Anlage nicht nur hinsichtlich Leistung und Effizienz optimiert ist, sondern auch in Bezug auf Sicherheit, langfristige Zuverlässigkeit und Gesamtlebenszykluskosten. Durch unseren integrierten Ansatz stellen wir sicher, dass die Anlage zuverlässig Spitzenleistung liefern wird.“

Das Projekt wird durch Fördermittel des Landes Nordrhein-Westfalen unterstützt, um innovative Komponenten der Demonstrationsanlage am Standort Scholven zu realisieren. Die Anlage dient dazu, Erkenntnisse für den späteren Bau einer kommerziellen Großanlage zu gewinnen. Beide Unternehmen bringen darüber hinaus signifikante Eigenmittel ein.

Mona Neubaur, Ministerin für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen: „Wasserstoff gehört zu den Schlüsseltechnologien für die Zukunftsfähigkeit unserer Industrie in Nordrhein-Westfalen. Wie kein anderes Bundesland benötigen wir Energie und Rohstoffe für Wirtschaft und Wohlstand. Mithilfe der Ammoniak-Cracking-Technologie erschließen wir uns die Möglichkeit, grüne Energie aus zahlreichen Regionen dieser Welt zu beziehen. Damit stärken wir die Resilienz unseres Wirtschaftsstandortes und zeigen wie Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit zusammen funktionieren können.“

Die Technologie des Ammoniak-Crackings gilt als fehlendes Element für eine funktionierende globale Wasserstoffinfrastruktur. Da Ammoniak eine deutlich höhere volumenbezogene Energiedichte besitzt und einfacher zu transportieren ist als reiner Wasserstoff, eignet er sich ideal als Trägermedium. Als Grundstoff für Düngemittel wird Ammoniak bereits seit Jahrzehnten weltweit in großen Mengen gehandelt und per Schiff transportiert. Wenn kohlenstoffarmer Wasserstoff am Produktionsort direkt in Ammoniak umgewandelt wird, kann diese Infrastruktur einfach genutzt werden. Durch das Cracking kann der Wasserstoff am Zielort wieder rückgewandelt und klimafreundlich genutzt werden.

Nach erfolgreicher Entwicklung und Tests im Labormaßstab sind nun der Bau und der Betrieb des „Demo-Crackers“ wichtige Schritte zur großtechnischen Realisierung. Durch den Betrieb werden Daten gewonnen, die für die weitere Optimierung der Technologie genauso benötigt werden wie für die Skalierung auf den Industriemaßstab, um eine erste kommerzielle Anlage zu bauen.

Der Cracker wird auf Unipers Kraftwerksgelände in Gelsenkirchen-Scholven errichtet, wo neue, zukunftsfähige Projekte entstehen sollen. Alle zum Bau und Betrieb des Demo-Crackers erforderlichen behördlichen Genehmigungen liegen vor. Der Baubeginn ist erfolgt und die Inbetriebnahme ist für Ende 2026 geplant.

Ihre Ansprechpartner für Rückfragen:

thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Pressesprecher
T +49 231 547 3334
mailto: christian.dill@thyssenkrupp.com

Uniper SE
Svenja Kaltheuner
Pressesprecherin
T +49 1515 1500408
mailto: svenja.kaltheuner@uniper.energy

• Bau von zwei weiteren U-Booten für die singapurische Marine

• Rekordauftragsbuch von Marine Systems wächst weiter

• Auftrag wird in bestehender Fertigungskapazität in Deutschland umgesetzt  

thyssenkrupp Marine Systems und Singapurs Defence Science und Technology Agency (DSTA) haben am 07. Mai einen Vertrag zum Bau zwei weiterer U-Boote des Typs 218SG unterzeichnet. Damit wächst das Rekordauftragsbuch von thyssenkrupp Marine Systems mit aktuell etwa 16 Mrd. Euro weiter an. Auch die positive Marktentwicklung setzt sich im Marinesektor weiter fort.

Oliver Burkhard, CEO von thyssenkrupp Marine Systems, betont: „Die Auftragserweiterung unterstreicht einmal mehr die allgemein positive Marktlage im Marineschiffbau und verschafft uns die Möglichkeit, unser sehr gut gefülltes Auftragsbuch weiter auszubauen. Zudem erfüllt es uns mit Stolz, dass uns Singapur erneut das Vertrauen ausgesprochen hat, denn unsere Partnerschaft geht weit über die Fertigung der U-Boote hinaus. Wir fühlen uns dem Land tief verbunden und tragen mit unseren Produkten zur Sicherheit und Verteidigungsfähigkeit des Kundenlandes bei.“

Fertigung im bestehenden Kapazitätsrahmen  
Die Auftragserweiterung kann laut thyssenkrupp Marine Systems im Rahmen der bestehenden Kapazitäten in Deutschland, trotz hoher Auslastung bis in die 2040er Jahre hinein, abgewickelt werden. Erst im Dezember 2024 erhielt das Unternehmen Großaufträge in Milliardenhöhe, darunter vier weitere U-Boote des Typs 212CD für die Deutsche Marine, den neuen Forschungseisbrecher Polarstern und Finanzmittel zum Projektstart der neuen Fregattengeneration F127.

Höchste technische Anforderungen
thyssenkrupp Marine Systems setzt auch bei der Auftragserweiterung aus Singapur auf höchste technische Anforderungen. Das Design des U-Boot-Typs 218SG ist auf eine niedrige Signatur ausgelegt. Die außenluftunabhängige Antriebsanlage ermöglicht es zudem den Booten, länger unter Wasser zu bleiben. Nach der „Invincible“, der „Impeccable“, der „Illustrious“ und der „Inimitable“ werden nun insgesamt sechs U-Boote für Singapur gefertigt.

Über thyssenkrupp Marine Systems:
thyssenkrupp Marine Systems ist eines der weltweit führenden Unternehmen der Marineindustrie mit über 8.000 Mitarbeitenden auf drei Werften in Kiel, Wismar und Itajaí (Brasilien) sowie an Standorten weltweit. Das Unternehmen ist als Systemlieferant für U-Boote und Überwasserschiffe der Marine sowie für maritime Elektronik und Sicherheitstechnik tätig. Rund 3.300 Mitarbeitende arbeiten in Kiel, dem damit größten Werftstandort Deutschlands. 185 Jahre Geschichte und das stetige Streben nach Verbesserungen lassen das Unternehmen immer wieder neue Standards setzen. Seinen Kunden bietet thyssenkrupp Marine Systems weltweit maßgeschneiderte Lösungen für hochkomplexe Herausforderungen in einer sich verändernden Welt. Die dabei treibenden Kräfte sind die Mitarbeiter des Unternehmens, die jeden Tag mit Leidenschaft und Engagement die Zukunft von thyssenkrupp Marine Systems gestalten.

Mehr Informationen unter: www.thyssenkrupp-marinesystems.com

Hier finden Sie aktuelles Footagematerial.

• E-Methanol aus abgeschiedenem CO₂

• uhde^® Green Methanol-Technologie

Koppö Energia Oy hat sich für die uhde^® Green Methanol-Technologie entschieden und thyssenkrupp Uhde einen Auftrag für das FEED (Front End Engineering Design) erteilt. Die geplante E-Methanol-Anlage ist Teil eines von Koppö Energia in Kristinestad, Finnland, entwickelten Power-to-X (P2X)-Projekts. Mit einer geplanten Kapazität von 450 metrischen Tonnen pro Tag (mtpd) E-Methanol in verschiedenen Qualitäten sollen unterschiedliche Produkte für die Schifffahrts- und E-Benzin-Kraftstoffmärkte hergestellt werden.

Nadja Håkansson, CEO von thyssenkrupp Uhde: „Wir sind stolz darauf, dass unsere Technologie und unser Implementierungs-Know-how zu diesem wegweisenden Projekt von Koppö Energia Oy beitragen werden. Dies ist ein hervorragender Beweis für die branchenübergreifende Zusammenarbeit bei der Etablierung von grünem Methanol als Kraftstoff.“

Während graues Methanol in der Regel aus Erdgas hergestellt wird, wird grünes Methanol – oft auch E-Methanol genannt – durch direkte Hydrierung von CO₂ hergestellt. Durch die uhde^®-Technologie zur Produktion von grünem Methanol und die Verwendung von grünem Wasserstoff aus grünem Strom und Wasser hat das resultierende E-Methanol einen deutlich geringeren CO₂ -Fußabdruck. Der erforderliche erneuerbare Wasserstoff wird in einer 200-MW-Wasserelektrolyseanlage produziert. Das benötigte CO₂ wird in der finnischen Stadt Vaasa aus einer Müllverbrennungsanlage abgeschieden. Anschließend wird es verflüssigt und per Lkw zu den P2X-Einrichtungen transportiert.

Thomas Zirngibl, Direktor bei Koppö Energia: „Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit thyssenkrupp Uhde bei diesem Projekt, da das Unternehmen sowohl die richtigen Technologien als auch die Integrationskompetenzen mitbringt, um einen reibungslosen Anschluss und die termingerechte Fertigstellung des Projekts zu gewährleisten.“

Wirtschaftliche und ökologische Vorteile

Die uhde^® Green Methanol-Technologie bietet eine hohe Kohlenstoff- und Wasserstoffausbeute, was die Wirtschaftlichkeit und die Realisierbarkeit des Projekts verbessert. Dank des patentierten Verfahrensschemas weisen die Methanolanlagen von thyssenkrupp Uhde eine sehr geringe Menge an Spülgas auf. Das reduziert die Kohlenstoffintensität der Anlage deutlich.

Über Koppö Energia Oy:
Koppö Energia ist ein Joint Venture von Fonds, die von der in Deutschland ansässigen Prime Capital AG, einem renommierten Vermögensverwalter und Finanzdienstleister mit Spezialisierung auf alternative Energieprojekte, sowie CPC Finland, einer Tochtergesellschaft des Projektentwicklers und Ökostromproduzenten CPC Germania, verwaltet werden.

Über thyssenkrupp Uhde:
thyssenkrupp Uhde vereint einzigartiges technologisches Know-how und jahrzehntelange, weltweite Erfahrung im Engineering, in der Beschaffung, im Bau und im Service von Chemieanlagen. Wir entwickeln innovative Verfahren und Produkte für eine nachhaltigere Zukunft und tragen so zum langfristigen Erfolg unserer Kunden in nahezu allen Bereichen der chemischen Industrie bei. Unser Portfolio umfasst führende Technologien für die Herstellung von Basischemikalien, Düngemitteln und Polymeren sowie komplette Wertschöpfungsketten für grünen Wasserstoff und nachhaltige Chemikalien. www.thyssenkrupp-uhde.com

• Forschungsprojekt für die grüne Transformation geht in die dritte Phase

• Staatssekretär Huthmacher überreicht Zuwendungsbescheid bis 2028

• thyssenkrupp DT CFO Nadilo: „Projekt zeigt enormes Potenzial für die Dekarbonisierung der Industrie.“

Das von thyssenkrupp in enger Zusammenarbeit mit dem Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion (MPI-CEC) und dem Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT koordinierte Verbundprojekt Carbon2Chem^® geht in die dritte Phase. Im Fokus des 2016 gestarteten Vorhabens steht die Frage, wie aus Hüttengasen der Stahlproduktion wertvolle chemische Vorprodukte – unter anderem für Kraftstoffe, Kunststoffe oder Düngemittel – entstehen können. In den vergangenen Jahren hat das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Forschungsprojekt bereits wegweisende Erkenntnisse gewonnen, die in Zukunft einen wichtigen Beitrag zum klimafreundlichen Umbau der Industrie leisten werden. In der dritten Projektphase steht die anwendungsbezogene Verifizierung der gefundenen Lösungen, die Anpassung für Gase der Direktreduktion im Stahlbereich sowie die umfassende Untersuchung von Methanol und Wasserstoff im Mittelpunkt. Dafür überreichte der Staatssekretär im BMBF, Dr. Karl Eugen Huthmacher, heute einen weiteren Förderbescheid über 50 Millionen Euro für den Zeitraum bis 2028.

Zweite Phase mit großem Erkenntnisgewinn abgeschlossen

Im Rahmen der zweiten Projektphase wurde in den vergangenen Jahren erfolgreich nachgewiesen, dass die Methanolproduktion bei unterschiedlichen CO/CO₂-Verhältnissen technisch machbar ist. Zudem wurde das systemdienliche Verhalten der Wasserstoffspeicherung in großen Kavernen, insbesondere für Standorte im nördlichen Ruhrgebiet, nachgewiesen. Darüber hinaus konnten weitere Kohlenstoffquellen wie die aus der Kalkreduktion, der thermischen Abfallbehandlung und der Direktreduktion grundsätzlich für die Methanolproduktion qualifiziert werden.

„Die Ergebnisse der zweiten Projektphase sind beeindruckend und zeigen das enorme Potenzial von Carbon2Chem^® für die Dekarbonisierung der Industrie“, sagte Carolin Nadilo, CFO von thyssenkrupp Decarbon Technologies bei der feierlichen Übergabe des Förderbescheides. „Mit diesem Projekt unterstreichen wir unseren Anspruch, mit innovativen Technologien weltweit industrielle CO₂-Emissionen zu reduzieren und die grüne Transformation zu beschleunigen. Wir danken dem Bundesministerium für das Vertrauen und die fortwährende finanzielle Unterstützung bei diesem wichtigen Zukunftsprojekt zur Erreichung der Klimaziele.“

Dr. Karl Eugen Huthmacher, Staatssekretär im Bundesministerium für Bildung und Forschung führte dazu aus: „Carbon2Chem^® zeigt eindrucksvoll, wie Forschung konkret dazu beiträgt, Industrieprozesse klimafreundlicher zu gestalten. Schon die bisher erzielten Fortschritte bringen uns die CO₂-Kreislaufwirtschaft erheblich näher – gerade auch die Stahlproduktion, Chemie und Energie.“

Neue Herausforderungen und erweiterter Projektumfang in der dritten Phase

Seit dem Projektstart vor neun Jahren haben sich die Rahmenbedingungen deutlich verändert und beeinflussen den Transformationspfad der Industrie maßgeblich. In der dritten Phase soll verstärkt auf diese veränderten Bedingungen eingegangen werden. Dazu gehört die anwendungsbezogene Verifizierung der gefundenen Lösungen, die Anpassung für Gase der Direktreduktion im Stahlbereich sowie die umfassende Untersuchung der Qualität von Methanol und Wasserstoff – sowohl bei der Herstellung als auch bei der Speicherung. Dazu wird eine neue Generation von Elektrolyseuren entwickelt. Zudem wird die Produktion ausgebaut: Die Wertschöpfungsketten werden in Richtung nachhaltiger Flugkraftstoffe erweitert.

„Die Herausforderungen und Chancen, die der Umbau eines nachhaltigen Energiesystems mit sich bringt, erfordern innovative Lösungen, die über den Tellerrand einzelner Branchen hinausblicken“, betont Prof. Dr. Walter Leitner, Direktor am MPI CEC. „Carbon2Chem^® ist ein Leuchtturm und ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Verbindung von Grundlagenforschung, angewandter Forschung und industrieller Anwendung.“

Das Projekt hat für die dritte Phase erneut hochkarätige Partner gewonnen: BASF, EY Consulting GmbH, die Fernuniversität Hagen und die Universität Duisburg-Essen verstärken das Konsortium. „Es hilft uns sehr, diese neuen Partner an Bord zu haben. Gemeinsam werden wir die Entwicklung von Carbon2Chem^® weiter vorantreiben und die Technologie zur Marktreife führen“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Görge Deerberg, Carbon2Chem^®-Projektkoordinator und Direktor für Transfer bei Fraunhofer UMSICHT. „Mit diesen neuen Schwerpunkten und Partnern startet das Forschungsprojekt in eine vielversprechende Phase und leistet einen wichtigen Beitrag zu einer nachhaltigen industriellen Transformation.“

Über das Projekt:

Das Verbundprojekt Carbon2Chem^® ist ein interdisziplinäres Vorhaben, das Industrie, Wissenschaft und Politik zusammenbringt, um industrielle Prozessgase als wertvolle Kohlenstoffquelle für die chemische Industrie erschließen. Mit über 16 beteiligten Partnern und umfangreicher Förderung ist es eines der zentralen Projekte zur grünen Transformation der Industrie in Deutschland.

Als Vorreiter der grünen Transformation arbeitet thyssenkrupp geschäftsübergreifend intensiv daran, CO₂-intensive Produktionsprozesse durch klimafreundliche Technologien zu ersetzen. Ein Beispiel ist der Bau der ersten wasserstofffähigen Direktreduktionsanlage am Standort Duisburg, eines der weltweit größten industriellen Dekarbonisierungsprojekte. Auch unsere Kunden unterstützen wir intensiv auf dem Weg der grünen Transformation. Das vor gut einem Jahr gegründete Segment Decarbon Technologies ist bereits heute einer der weltweit größten und anerkanntesten industriellen Anbieter für innovative Spitzentechnologien im Bereich der grünen Transformation.

• Eigenes CO₂-Rückgewinnungsverfahren und Nutzung (CCU)

• Innovative Umrüstung der Konverter zur Reduzierung des Erdgasverbrauchs

• Drei Ammoniakanlagen werden für die Produktion und den Export von grünem Ammoniak vorbereitet
  
  
  

thyssenkrupp Uhde wurde von MOPCO – Misr Fertilizers Production Company (Ägypten) – mit der Lieferung innovativer Technologie für drei bestehende Ammoniak- und Harnstoffanlagen in Damietta, Ägypten, beauftragt. Ziel ist es, die Nachhaltigkeit ihrer Produktion zu verbessern. Mit einer von thyssenkrupp Uhde entwickelten Lösung zur Kohlenstoffabscheidung und -nutzung (CCU) sollen bis zu 145.000 t/Jahr CO₂ aus dem Abgas der bestehenden Ammoniakproduktion entfernt und in der Harnstoffproduktion verwendet werden. Gleichzeitig werden drei hochmoderne uhde^®-Ammoniakkonverter-Einsätze in die bestehenden Konverter eingebaut. Dies wird die Ammoniak-Produktionskapazität erhöhen und gleichzeitig den Erdgasverbrauch im Synthese-Loop um etwa 10 % senken. Um die CO₂-Emissionen noch weiter zu reduzieren, wird zusätzlich grüner Wasserstoff aus neuen Wasserelektrolyseanlagen eingesetzt, die mit erneuerbarer Energie betrieben werden. MOPCO plant, künftig jährlich bis zu 150.000 Tonnen grünes Ammoniak zu produzieren.

Ahmed Mahmoud El-Sayed, Vorstandsvorsitzender und Geschäftsführer von MOPCO: „Diese Zusammenarbeit mit thyssenkrupp Uhde ist ein bedeutender Schritt zur Erreichung unserer strategischen Nachhaltigkeitsziele. Die weltweit führenden Technologien von thyssenkrupp Uhde werden nicht nur unsere Produktionskapazität erhöhen, sondern auch unser Engagement für die Bereitstellung von klimafreundlicherem Urea und Ammoniak unter Beweis stellen. MOPCO wird damit zu einem führenden Hersteller dieser Produkte in der MENA-Region.“

Nadja Håkansson, CEO von thyssenkrupp Uhde: „Wir sind stolz darauf, dass wir unserem langjährigen Partner MOPCO durch unsere innovativen Lösungen zur Kohlenstoffabscheidung und emissionsarmen Ammoniakproduktion dabei helfen können, sein Geschäft auf eine umweltfreundlichere Produktion auszurichten.“

Die Ammoniak- und Harnstoffanlagen (jeweils drei Stück) wurden ursprünglich zwischen 2006 und 2015 von thyssenkrupp Uhde gebaut, wobei jede Anlage eine Kapazität von 1.200 metrischen Tonnen Ammoniak pro Tag (mtpd) respektive 2.000 mtpd Urea hat. Um die Ammoniak-Produktionskapazität zu erhöhen, werden nun drei neue uhde^®-Ammoniakkonverter-Einsätze eingebaut. Diese Einsätze basieren auf den neuesten Konstruktionsprinzipien wie herausnehmbaren Betten mit axial-radialer Strömungsführung und werden die Produktion um 150 metrische Tonnen pro Tag und Anlage steigern sowie die Produktion von grünem Ammoniak ermöglichen. Dies wird durch eine deutliche Erhöhung des effektiven Katalysatorvolumens und die Verwendung des Hochleistungskatalysators KATALCO^TM 74-1 von Johnson Matthey als Teil der Lösung erreicht.

Da die Einsätze für den Einbau in vorhandene Druckgehäuse ausgelegt sind, sind Hardware-Anpassungen auf ein Minimum beschränkt und die Umrüstung kann mit minimalen Ausfallzeiten durchgeführt werden. thyssenkrupp Uhde wird während der gesamten Installations- und Anlaufphase umfassende Dienstleistungen erbringen, einschließlich der Einbindung der geplanten grünen Wasserstoffversorgung.

Über MOPCO:
Die Misr Fertilizers Production Company „MOPCO“ ist der größte Stickstoffdünger-Produktionskomplex in der Arabischen Republik Ägypten. Sie wurde 1998 mit einer ersten Ammoniak/Urea-Produktionslinie gegründet. MOPCO hat dann zwei weitere Ammoniak/Urea-Anlagen von der Egyptian Nitrogen Products Company (ENPC) erworben. MOPCO hat sich auf die Herstellung von Harnstoff als Basisprodukt und Ammoniak als Zwischenprodukt spezialisiert und setzt dabei fortschrittliche Technologien ein, die höchste Produktqualität, Sicherheit und Umweltschutz gewährleisten. Darüber hinaus produziert MOPCO AdBlue und evaluiert weitere Projekte, etwa zur Herstellung von Melamin, technischem Urea und anderem mehr. www.mopco-eg.com

Über thyssenkrupp Uhde:
thyssenkrupp Uhde vereint einzigartiges technologisches Know-how und jahrzehntelange, weltweite Erfahrung im Engineering, in der Beschaffung, im Bau und im Service von Chemieanlagen. Wir entwickeln innovative Verfahren und Produkte für eine nachhaltigere Zukunft und tragen so zum langfristigen Erfolg unserer Kunden in nahezu allen Bereichen der chemischen Industrie bei. Unser Portfolio umfasst führende Technologien für die Herstellung von Basischemikalien, Düngemitteln und Polymeren sowie komplette Wertschöpfungsketten für grünen Wasserstoff und nachhaltige Chemikalien. www.thyssenkrupp-uhde.com

thyssenkrupp hat zum neunten Mal in Folge die höchste Bewertung im renommierten CDP Klimaschutz-Rating erhalten. Diese Auszeichnung unterstreicht das kontinuierliche Engagement des Unternehmens für den Klimaschutz sowie den transparenten Umgang bei der Offenlegung der eigenen CO₂-Emissionen und der Strategie für den Übergang zu einer klimafreundlichen Wirtschaft.

Die Non-Profit-Organisation CDP würdigt thyssenkrupp für seine Leistungen bei der Dekarbonisierung. Neben thyssenkrupp haben in 2024 über 24.800 Unternehmen ihre Umweltdaten über CDP offengelegt. CDP führt seine jährliche Bewertung im Auftrag von über 700 Finanzinstitutionen mit einem Anlagevermögen von 140 Billionen US-Dollar durch.

Miguel López, Vorstandsvorsitzender der thyssenkrupp AG und CEO des Segments Decarbon Technologies: „Wenn wir den Planeten auch für künftige Generationen bewohnbar halten wollen, muss die Welt handeln – wir bei thyssenkrupp sind bereits dabei: Wir verringern nicht nur unseren eigenen Kohlenstoffdioxid-Ausstoß, sondern setzen unsere führenden Technologien auch bei unseren Kunden weltweit ein, um deren CO₂-Emissionen zu senken. Wir sind fest davon überzeugt, dass die grüne Transformation unumkehrbar ist. Die Auszeichnung durch CDP ist eine klare Bestätigung unserer Strategie, eine klimafreundliche Zukunft aktiv zu gestalten.“

Ilse Henne, Vorstandsmitglied der thyssenkrupp AG und verantwortlich für das Thema Nachhaltigkeit: „Wir nehmen unsere Verpflichtung, ambitionierte Klimaziele im Einklang mit dem
1,5-Grad-Ziel nach dem Pariser Klimaabkommen zu erreichen, sehr ernst. Im abgelaufenen Geschäftsjahr haben wir beispielweise unser selbst gesetztes Ziel für die Energieeffizienz als wichtigen Hebel für die Emissionsreduktion erneut deutlich übertroffen. Diesen Weg werden wir konsequent und mit Tempo fortsetzen.“

Als Vorreiter der grünen Transformation arbeitet thyssenkrupp intensiv daran, CO₂-intensive Produktionsprozesse durch klimafreundliche Technologien zu ersetzen. Ein Beispiel ist der Bau der ersten wasserstofffähigen Direktreduktionsanlage am Standort Duisburg, eines der weltweit größten industriellen Dekarbonisierungsprojekte. Auch unsere Kunden unterstützen wir intensiv auf dem Weg zur Dekarbonisierung: Das vor gut einem Jahr gegründete Segment Decarbon Technologies ist bereits heute einer der weltweit größten und anerkanntesten industriellen Anbieter für innovative Spitzentechnologien im Bereich der grünen Transformation.

So ist Rothe Erde weltweit führend bei Großwälzlagern der neuesten Generation und macht damit die Energiewende möglich. Die Herstellung von grünem Wasserstoff übernimmt thyssenkrupp nucera als weltweit führender Anbieter von Elektrolyseanlagen. Uhde ist bereit, die steigende Nachfrage nach sauberem Ammoniak, grünem Methanol, nachhaltigem Flugkraftstoff und Technologien zur CO₂-Abscheidung zu bedienen. Darüber hinaus entwickelt das Unternehmen kohlenstofffreie Technologien wie das Ammoniak-Cracking und die Biomassevergasung. Polysius leistet mit grünen Technologien wie der patentierten „pure Oxyfuel“-Technologie Pionierarbeit für den klimaneutralen Umbau der Zementindustrie.

• Ausrichtung auf zukünftige Marktanforderungen durch Produktion von dünnerem, hochsiliziumhaltigem, nicht kornorientiertem Elektroband mit optimierten mechanischen und magnetischen Eigenschaften

• Elektroband ist Basiswerkstoff für effiziente Motoren und Generatoren

• Gesamtinvestition am Standort Bochum von rund 300 Millionen Euro, davon ca. 150 Millionen Euro für die Glüh- und Isolierlinie

• Kapazität für über 200.000 Tonnen Hightech-Elektroband

• Langfristige Sicherung des Stahlstandorts Bochum, in Summe Entstehung von mehr als 200 neuen, qualifizierten Arbeitsplätzen

thyssenkrupp Steel setzt zentrale Zukunftsinvestitionen weiter um: Mit der Inbetriebnahme der neuen Glüh- und Isolierlinie ist die Modernisierung des Standortes Bochum nun weitgehend abgeschlossen. Die moderne und energieeffiziente Anlage ermöglicht die  Herstellung von bis zu 0,2 mm dünnen Elektroblechen mit besonders homogenen mechanischen und magnetischen Eigenschaften. Sie sind speziell auf die Anforderungen von hocheffizienten Motoren ausgelegt, die vor allem in Elektrofahrzeugen zum Einsatz kommen. Das der Glüh- und Isolierlinie vorgelagerte Walzwerk, ein auf Basis neuster Technologie installiertes Doppelreversiergerüst, ist bereits fertiggestellt. Komplettiert werden die beiden neuen Aggregate durch eine neue Elektroband-Inspektionslinie und durch eine nun beauftragte Adjustage, die die fertigen Bleche schneidet und für die Kunden konfektioniert. Die Adjustage soll 2026 in Betrieb gehen.

Dennis Grimm, Sprecher des Vorstands bei thyssenkrupp Steel: „Mit der Inbetriebnahme der Glüh- und Isolierlinie machen wir einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft: Unser Anspruch ist es, gerade bei anspruchsvollen Premiumstählen Technologie- und Qualitätsführer zu sein. Wir haben rund  300 Millionen Euro in unseren Standort in Bochum investiert, um unsere Position bei Stählen für die Elektromobilität und bei höherfesten Mehrphasenstählen zu stärken und auszubauen. In Verbindung mit den Großinvestitionen am Standort Duisburg sind wir nun auf der Zielgeraden in der Umsetzung der Investitionen aus der Strategie 20-30. Der Kern der Strategie bleibt auch unter veränderten Marktbedingungen richtig: Die konsequente Optimierung unseres Produktionsnetzwerks und unseres Produktportfolios auf Zukunftsmärkte und die steigenden Anforderungen unserer Kunden.“

Hightech-Stähle aus Bochum für die Zukunft der Elektromobilität

Die neue Glüh- und Isolierlinie wird künftig über 200.000 Tonnen nicht kornorientiertes Elektroband pro Jahr produzieren können. Projektpartner beim Bau der Anlage ist der Düsseldorfer Anlagenbauer SMS group.

Die Produktionsstätte an der Essener Straße wird durch die Modernisierungsoffensive kontinuierlich zu einem Kompetenzzentrum für Elektromobilität und höherfeste Materialien weiterentwickelt. Nach dem bereits fertiggestellten Doppelreversiergerüst ist mit der Errichtung der Glüh- und Isolierlinie der wesentliche Transformationsschritt dahin vollzogen. In Bochum kann nun die Produktion von hochspezialisierten Elektrobändern weiter ausgebaut werden, denn die Entwicklung geht auch bei der E-Mobilität hin zu immer anspruchsvolleren Güten. Diese hochwertigen, sehr dünnen Stähle mit hohem Siliziumanteil tragen entscheidend zur Verbesserung der Energieeffizienz bei, was unter anderem die Reichweite von Elektrofahrzeugen steigert. In der neuen Anlage wird das Gefüge des kaltgewalzten Bandes während des Glühprozesses rekristallisiert. Nachfolgend kann die entsprechende Textur eingestellt werden, anschließend wird das Blech nach dem Glühvorgang mit einer Isolierschicht versehen. Dies ist bei Materialien, die in Elektromotoren und Generatoren eingesetzt werden, besonders wichtig, um den Wirkungsgrad der Motoren zu erhöhen und Magnetisierungsverluste zu minimieren.

Zukunftsfeste Weiterentwicklung des Standortes Bochum

Die Modernisierung des Bochumer Standortes ist ein wesentlicher Bestandteil der seit 2020 von thyssenkrupp Steel umgesetzten marktorientierten Optimierungen im Produktionsnetzwerk sowie der im November letzten Jahres vorgestellten Pläne zur Neuausrichtung des Unternehmens. Die Fokussierung auf Hightech-Stähle für die Elektromobilität sowie auf höherfeste Mehrphasenstähle bildet dabei den Kern der Weiterentwicklung in Bochum.

Die Elektrobandproduktion für E-Motoren und Generatoren findet derzeit noch im Werk an der Castroper Straße statt. Die vom Markt geforderten Güten können perspektivisch jedoch nur über die neuen Hightech-Aggregate produziert werden. Daher wird die Elektrobandproduktion nach Inbetriebnahme der Adjustage an der Essener Straße Schritt für Schritt auf die neuen Anlagen verlagert.

Dennis Grimm: „Fokussierung, Steigerung unserer Wettbewerbsfähigkeit und Konzentration auf die Bedürfnisse unserer Kunden sind Taktgeber für unsere Neuausrichtung. Der Standort Bochum spielt dabei eine zentrale Rolle. Wir wollen hier unsere Kompetenzen bündeln, den Standort damit zukunftsfest aufstellen und langfristig möglichst viele gute Arbeitsplätze erhalten. Die wesentlichen Voraussetzungen dazu haben wir nun geschaffen.“

Eckdaten Glüh- und Isolierlinie:
Investitionsvolumen: rd. 150 Mio. €
Länge: 364 m
Höhe: bis zu 13,5 m
Kapazität: ca. 218.000 t/a (portfolioabhängig)
Bandbreiten: 700 mm bis 1.350 mm
Banddicken: 0,2 mm bis 1,0 mm
Verbautes Material: 35.000 m³ Aushub/63.000 t; ca. 20.000 m³ Beton/46.000 t; ca. 2.700 t Bewehrung

Der Deutsche Bundestag und die Bundesregierung haben gestern mehrheitlich für die Beschaffung der Optionsboote im deutsch-norwegischen U-Boot-Programm gestimmt. thyssenkrupp Marine Systems erhält mit dieser umfassenden Auftragserweiterung im laufenden 212CD-Programm einen der größten Aufträge der neueren Unternehmensgeschichte. Die Präsidentin des Beschaffungsamtes der Bundeswehr Annette Lehnigk-Emden und CEO Oliver Burkhard haben auf Grundlage der parlamentarischen Billigung in Koblenz die offizielle Vertragsunterzeichnung durchgeführt. Mit einem Auftrag in dieser Größenordnung werden Anzahlungen verbunden sein, die den Cashflow im laufenden Geschäftsjahr positiv beeinflussen und entsprechend für die Meilensteine des Auftrags verbraucht werden.

Auch Norwegen hat bereits signalisiert, die Anzahl der U-Boote erhöhen zu wollen. Oliver Burkhard unterstreicht die Bedeutung der deutschen Auftragserweiterung: „Die Zeitenwende kommt nun endlich auch im maritimen Sektor an. Wir freuen uns über das Vertrauen, das uns die Bundesregierung mit der zusätzlichen Bestellung des weltweit modernsten konventionellen U-Boots erneut entgegenbringt. Wir tragen zur Zeitenwende entscheidend bei und stärken die Verteidigungsfähigkeit mit diesem strategisch wichtigen Projekt zwischen der Bundesrepublik und Norwegen.“

Die U-Boote der Klasse 212CD gehen als eine neue Generation deutlich über die aktuelle Klasse 212A hinaus. Mit weiterentwickelten Fähigkeiten im Bereich Lagebilderstellung, einer erweiterten Vernetzbarkeit mit verbündeten Einheiten und einer verringerten Signatur stellen die neuen U-Boote nicht nur aufgrund ihrer Größe neue Anforderungen an die Produktion, sondern erfordern auch modernste Fertigungslinien für die schiffbauliche Ausrüstung mit hochtechnologischen Systemen. thyssenkrupp Marine Systems stellt ferner Synergien für Betrieb, Logistik und internationale Instandsetzung der 212CD-U-Boote sicher, was auch durch die erfolgte Grundsteinlegung neuer Service-Werftkapazitäten in Norwegen unterstrichen wurde. Damit trägt thyssenkrupp Marine Systems ebenfalls dazu bei, seine bereits seit 2017 bestehende Partnerschaft mit Kongsberg Defence & Aerospace (KDA) zu festigen und seine Industriepartnerschaften in Norwegen und Deutschland auszubauen.

thyssenkrupp Marine Systems ist insbesondere für diese Produktionslinie mehrfach in Vorleistung gegangen. So wurden zum einem seit 2019 mehr als 250 Mio. Euro allein in den Standort Kiel investiert, um mit dem Bau einer neuen Schiffbauhalle weitere Fertigungskapazitäten für das deutsch-norwegische U-Boot-Programm zu schaffen. Zum anderen erwarb thyssenkrupp Marine Systems mit dem ehemaligen MV-WERFTEN-Standort in Wismar zusätzliche Werftkapazitäten, um dort Über- und Unterwasserschiffe zeitgleich bauen zu können. Die Auftragserweiterung trägt direkt zur Stärkung und zum Aufbau von Beschäftigung in Wismar bei. „Wir gehen als Industrie voran. Wir sind mit unseren Standorten, Kapazitäten und Kompetenzen hervorragend als eigenständiges und unabhängiges maritimes Powerhouse aufgestellt. Unsere Auftragsbücher sind gut gefüllt. Wir sind im nationalen und internationalen Wettbewerb stark positioniert“, so Burkhard weiter.

Neben diesem Großauftrag hat thyssenkrupp Marine Systems auch im vergangenen Geschäftsjahr, dem erfolgreichsten Jahr der Firmengeschichte, seine Verlässlichkeit und Präsenz im Markt durch positive Zahlen untermauert. Ein Blick auf die laufenden Projekte verdeutlicht: die Fertigung der bereits bestehenden 212CD-U-Boote für Deutschland und Norwegen ist im Zeitplan. Die Übergabe einer MEKO®-A-200-Fregatte an Ägypten, die Taufe des U-Bootes „Inimitable“ für Singapur, die Taufe der ersten Tamandaré-Fregatte und die Kiellegung des zweiten Schiffes dieser Klasse auf der Werft in Brasilien unterstreichen die Erfolge des vergangenen Geschäftsjahres.

Oliver Burkhard: „Mit der Auftragserweiterung von 212CD könnten sich diesem Projekt zeitnah weitere Länder anschließen. Unsere starke Position ist nun noch stärker geworden. Wir sind auf einem guten Weg bei unserer angestrebten Verselbstständigung.“

Über thyssenkrupp Marine Systems
thyssenkrupp Marine Systems ist eines der weltweit führenden Unternehmen der Marineindustrie mit rund 8.000 Mitarbeitenden auf drei Werften in Kiel, Wismar und Itajaí (Brasilien) sowie an Standorten weltweit. Das Unternehmen ist als Systemlieferant für U-Boote und Überwasserschiffe der Marine sowie für maritime Elektronik und Sicherheitstechnik tätig. Rund 3.300 Mitarbeitende arbeiten in Kiel, dem damit größten Werftstandort Deutschlands. 185 Jahre Geschichte und das stetige Streben nach Verbesserungen lassen das Unternehmen immer wieder neue Standards setzen. Seinen Kunden bietet thyssenkrupp Marine Systems weltweit maßgeschneiderte Lösungen für hochkomplexe Herausforderungen in einer sich verändernden Welt. Die dabei treibenden Kräfte sind die Mitarbeiter des Unternehmens, die jeden Tag mit Leidenschaft und Engagement die Zukunft von thyssenkrupp Marine Systems gestalten.

Mehr Informationen unter: www.thyssenkrupp-marinesystems.com

Hier finden Sie aktuelles Footagematerial.

Über thyssenkrupp Marine Systems
thyssenkrupp Marine Systems ist eines der weltweit führenden Unternehmen der Marineindustrie mit rund 8.000 Mitarbeitenden auf drei Werften in Kiel, Wismar und Itajaí (Brasilien) sowie an Standorten weltweit. Das Unternehmen ist als Systemlieferant für U-Boote und Überwasserschiffe der Marine sowie für maritime Elektronik und Sicherheitstechnik tätig. Rund 3.300 Mitarbeitende arbeiten in Kiel, dem damit größten Werftstandort Deutschlands. 185 Jahre Geschichte und das stetige Streben nach Verbesserungen lassen das Unternehmen immer wieder neue Standards setzen. Seinen Kunden bietet thyssenkrupp Marine Systems weltweit maßgeschneiderte Lösungen für hochkomplexe Herausforderungen in einer sich verändernden Welt. Die dabei treibenden Kräfte sind die Mitarbeiter des Unternehmens, die jeden Tag mit Leidenschaft und Engagement die Zukunft von thyssenkrupp Marine Systems gestalten.

Mehr Informationen unter: www.thyssenkrupp-marinesystems.com

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